книги / Ремонт подъемных кранов
..pdfлей усилие инструмента Р = 700-5-800Н, при высадке деталей из закаленных сталей Р — 900-5-1200Н. Окружная скорость в за висимости от твердости детали 2-8 м/мин.; подача 1-2 мм/об; число проходов 2-3. При сглаживании усилие инструмента Pt = 300-5-400 Н; скорость 5-8 м/мин.; подача 0,4-1,5 мм/об; число проходов 12. В результате электромеханической обработ ки поверхностный слой имеет неравномерную структуру с зо ной повышенной твердости на глубину до 0,1-0,15 мм.
|
Рассмотренная схема ре |
|
комендуется в том случае, |
|
если зазор в изношенном со |
|
пряжении не превышает |
|
0,12 мм. При большем зазо |
|
ре после высадки и сглажи |
|
вания следует заполнить об |
|
разовавшиеся винтовые ка |
|
навки эпоксидной смолой |
электромеханической обработки |
ЭД-6, клеем БФ и др. |
|
При выполнении только |
упрочняющей операции применяют сглаживающий инстру мент без высадки. Степень упрочнения поверхностного слоя зависит от физико-механических свойств металла и режима обработки: силы тока, усилия инструмента, его геометрии, окружной скорости детали, подачи и других факторов.
При электромеханическом упрочнении наплавленного слоя твердость покрытия может быть повышена в 1,5-2,5 раза, усталостная прочность детали — до 75 % . Уменьшается так же шероховатость поверхности.
3.12 Электроискровая и анодно-механическая обработка
Электроискровая обработка относится к группе электро физических методов. К этой же группе относятся рассмот ренные выше электромеханическая обработка, обработка с применением ультразвука, плазменной струёй и др.
Сущность электроискровой об |
|
работки заключается в способно |
|
сти электрических искровых раз |
|
рядов разрушать поверхности |
|
электродов. Обработка выполня |
|
ется на установках, собранных по |
|
различным схемам. При выпол |
|
нении операций, связанных со |
|
снятием определённого слоя ме |
|
талла, наиболее распространена |
|
конденсаторная установка, пока |
Рис. 3.55 Установка для |
занная на рисунке 3.55. Эта ус |
электроискровой обработки |
тановка питается постоянным |
|
током напряжением 110-220 В от двигателя-генератора 7 мощностью 5 кВт. Обрабатываемая заготовка 2 подключает ся к аноду, а инструмент 4 — к катоду. Переменное сопро тивление 8 и регулируемая ёмкость конденсатора 6 служат для назначения определённого режима обработки.
Обрабатываемая деталь может быть изготовлена из любого металла или сплава; материалом для инструмента могут слу жить латунь, медь, чугун, алюминий и его сплавы и др. Раз рушение материала происходит в результате многочисленных искровых разрядов между инструментом и заготовкой, сосре доточенных на небольших участках. В процессе искрового разряда металл анода переходит в жидкое и газообразное со стояния. В результате мгновенного расширения паров метал ла происходят микровзрывы и расплавленный металл сбра сывается с поверхности анода. Чтобы в процессе работы уста новки не было переноса металла с анода на катод (инстру мент), обработка ведётся в диэлектрической жидкости 3 (ке росин, минеральное масло и пр.), поэтому частицы металла оседают на дно ванны 1. Инструмент вдоль оси подается авто матически от следящей системы 5, включенной в цепь генера тора и подающей инструмент короткими импульсами.
При ремонте машин электроискровую обработку приме няют для прошивки отверстий в особо твёрдых металлах,
удаления сломанных метчиков, свёрл, шпилек, болтов и дру гих деталей, вырезания прорезей сложной формы.
При выполнении обдирочно-шлифовальных работ и резке особо твёрдых металлов применяют установки бесконденсаторного типа (рис. 3.56): 1 — деталь; 2 — щёткодержатель; 3 — контактное кольцо; 4 — электрод-инструмент. Эти уста новки работают при напряжении 6-36 В и силе тока до 200 А.
Электроискровой метод используют также для наращива ния и упрочнения поверхностей деталей. На рисунке 3.57 показана схема электроискрового нанесения металла: 1 — вибратор, 2 — присадочный электрод (анод); 3 — деталь; 4 — конденсатор. Электрод 2, получающий от вибратора воз вратно-поступательное движение, периодически замыкает и размыкает вторичную цепь, касаясь детали. В процессе раз ряда составляющие электрода переносятся на деталь, диф фундируют, образуя слой определённой толщины с необхо димыми физико-механическими свойствами. Электроискро вым наращиванием можно получить слой до 0,5 мм из ста ли, твёрдого сплава, алюминия и др.
Рис. 3.56 Установка |
Рис. 3.57 Схема |
электроискрового нанесения |
|
бесконденсаторного типа |
металла |
Для упрочнения деталей, работающих при трении сколь жения, наиболее эффективно применение твёрдого сплава Т15К6, а при трении скольжения — феррохрома.
В результате электроискровой обработки усталостная проч ность деталей снижается на 10-20 % вследствие ухудшения шероховатости поверхности и возникновения растягивающих напряжений.
Электроискровое наращивание и упрочнение применяют при восстановлении размеров шеек валов под подшипники качения и скольжения, для наращивания отверстий в кор пусных деталях, для повышения износостойкости штампов, режущей части инструментов и др. Для электроискровой об работки промышленностью выпускаются установки типа ЭФИ-25, УПР-ЗМ и другие с ручным вибратором.
Анодно-механическая обработка относится к группе элек трохимических методов. Она основана на анодном раство рении металла и удалении продуктов электрохимической реакции с обрабатываемой поверхности. При анодно-меха нической обработке используется перемещение инструмен та 1 (рис. 3.58) относительно обрабатываемой детали 3 с по
дачей электролита 2 (раствор |
|
жидкого стекла). В качестве |
|
инструмента применяют метал |
|
лический диск, металлическую |
|
ленту или проволоку. В процес |
|
се обработки на поверхности за |
|
готовки образуется токонепро |
|
водящая плёнка кремнекисло- |
|
ты, которая удаляется движу |
|
щимся инструментом в местах |
Рис. 3.58 Схема анодно- |
соприкосновения с заготовкой. |
|
Кроме электрохимического ра |
механической обработки |
створения наблюдается эрози |
|
онное разрушение поверхности детали в результате крат ковременных электрических разрядов в зоне контакта. С помощью анодно-механической обработки можно разрезать металл, прорезать пазы, обрабатывать поверхности в метал лах любой твердости, затачивать твердосплавные инстру менты.
3.13 Исходные данные для проектирования и технологические методы, применяемые при ремонте деталей
Исходными данными для разработки технологического процесса ремонта деталей являются:
—ремонтный чертёж детали, выполненный в соответствии
стребованиями ГОСТа на ремонтную документацию;
—сведения о возможных дефектах изношенной детали и о количестве деталей с определёнными сочетаниями де фектов;
—справочные материалы о технологических методах ус транения отдельных дефектов и об уровне восстанов ления служебных свойств детали различными мето дами;
—программа выпуска ремонтируемых деталей, от кото рой зависит степень детализации при разработке про цесса ремонта;
—чертёж сборочной единицы, в которую входит деталь, как основа анализа условий работы детали;
—технологический процесс изготовления детали на заво де для технологической преемственности между изго товлением и ремонтом;
—сведения о передовом опыте ремонта деталей данного наименования;
—различные справочные и нормативные материалы (ка талоги технологического оборудования и оснастки, при пуски на обработку, режимы обработки, технические
нормы и Др.).
Детали, поступающие в ремонт, имеют, как правиле, не сколько дефектов одновременно. Ремонт дет&лёй Может вы полняться по технологическим процессам, разработанным на каждый дефект (подефектная технология), на комплекс де фектов, возникающих у деталей данного наименования (мар шрутная технология), и на группу деталей определенного класса (групповая технология).
1 6 5
При подефектной технологии указывают перечень опера ций по устранению одного какого-либо дефекта. Таким обра зом, сколько в детали дефектов — столько и самостоятель ных технологических карт. Но так как в цех восстановления поступает партия деталей с разными дефектами, то органи зационно метод подефектной технологии предусматривает для каждой детали выполнение индивидуальных процессов, что усложняет организацию ремонта и снижает её эффективность. Подефектная технология сохранилась на участках с единич ным типом производства.
При маршрутной технологии разрабатывают технологичес кие процессы не на каждый дефект в отдельности, а на ком плекс дефектов. Из практики ремонта известно, что дефекты на одноимённых деталях повторяются в определённых соче таниях. Например, при дефектации коленчатого вала двига теля наиболее часто наблюдаются следующие дефекты: 1) из нос коренных шеек; 2) износ шатунных шеек; 3) изгиб вала; 4) износ гнезда под подшипник; 5) износ отверстий под бол ты крепления маховика. На основе статистических данных выявляют сочетание дефектов и их повторяемость по отно шению к общему количеству подлежащих ремонту деталей. Применительно к рассматриваемому примеру получены такие данные:
Сочетание
Повторяемость дефектов
дефектов
по отношению к общему количеству подлежащих ремонту деталей, %
1; 2 |
31 |
1; 2; 3 |
42 |
1; 2; 4 |
16 |
1; 2; 5 |
5 |
1; 2; 4; 5 |
2.5 |
1; 2; 3; 5 |
3.5 |
Из приведённых данных видно, что целесообразно разра ботать три маршрута:
Номер маршрута |
Сочетание дефектов |
|
1 |
|
1;2 |
2 |
1 |
; 2 ; 3 |
3 |
1 |
; 2 ; 4 |
Под маршрутом ремонта понимается такое сочетание де фектов, которое характеризуется единством технологическо го процесса и его экономической целесообразностью. Для каждого номера маршрута разрабатывается маршрутно-тех нологическая карта. Следует учесть, что число маршрутов должно быть минимальным, чтобы не затруднять организа цию производственного процесса.
Маршрутная технология по сравнению с подефектной со здаёт условия непрерывности выполнения технологического процесса всей партии деталей, что повышает производитель ность труда и снижает себестоимость, благоприятствует бо лее чёткому оперативному планированию и повышению ка чества ремонта.
Поскольку маршрутная технология не охватывает всех сочетаний дефектов, часть их (с редкой повторяемостью) ус траняют с применением подефектной технологии.
Дальнейшим развитием ремонтного производства являет ся применение групповой технологии. В данном случае тех нологические процессы разрабатывают для групп деталей, устранение дефектов которых производится одними и теми же способами с последующей механической обработкой, вы полняемой на однотипном оборудовании и без существенной переналадки. Применение групповой технологии способствует организации поточного метода ремонта деталей и узлов.
ГЛАВА 4. РЕМОНТ ПОДЪЁМНЫХ КРАНОВ
4.1Особенности ремонта подъёмных кранов
Восновном и ремонтных производствах различных отрас лей промышленности широко применяется подъёмно-транс портное оборудование. В ремонтном производстве выполне ние многих работ связано с подъёмом и перемещением тяже лых деталей и сборных единиц (узлов) и даже машин в сбо ре. Грузоподъёмные устройства различного служебного на значения выпускают с ручным или машинным приводом. Номенклатура грузоподъёмных механизмов и машин обшир на. Их можно подразделить на три основные группы:
•устройства для перемещения грузов в горизонтальном направлении — лебёдки, транспортёры и конвейеры, тельферные тележки и др.;
•устройства для перемещения грузов в вертикальном на правлении — домкраты, подъёмники, полиспасты, ле бёдки;
•устройства для вертикального и горизонтального пере мещения грузов — тали, краны, тельферы.
Значительную часть подъёмно-транспортного оборудова ния составляют краны. От условий их эксплуатации зависит срок службы механизмов, узлов и деталей. Долговечность и безотказность работы крана повышается при правильной его эксплуатации и высоком качестве ремонта. Ремонты крано вого оборудования выполняют, как правило, в следующей последовательности: капитальный ремонт и восемь малых ремонтов с четырьмя осмотрами между ними. Последователь ность межремонтного цикла: Т = /Зу- 14000 ч, где Ру — коэф фициент (таблица 4.1) [3].
Основой для проведения ремонтов является годовой гра фик ремонтов, составляемый к началу планируемого года и охватывающий все виды ремонтов кранов. Капитальный ре монт является главным видом ремонтов кранов. Наиболее
168
Таблица 4.1
Коэффициент fi для различных режимов работы подъёмно-транспортного оборудования (для справки)
Оборудование |
Режим работы |
А |
Кран мостовой с машин |
л |
2,0 |
ным приводом |
с |
1,75 |
Кран-балка, лебёдка, |
т |
1,5 |
электротельфер |
ВТ |
1,0 |
Кран с ручным приводом |
л |
2,0 |
|
|
3,0 |
Примечание. Режим работы: Л — лёгкий; С — средний; Т — тяжёлый; ВТ — высокотяжёлый.
рациональной формой ремонта является агрегатный метод, при котором ремонт выполняют с заменой заранее подготов ленных узлов. Например, при замене ходовых колёс крана заранее подготавливают узел колеса комплектно с осями, подшипниками, буксами и муфтами, и ремонт сводится к замене изношенного узла другим. Данный метод требует на личия дублирующих узлов. При наличии однотипных кра нов на предприятии такой метод оправдан. Ремонт кранов большой грузоподъёмности, отличающийся значительной трудоёмкостью, целесообразно выполнять поузловым мето дом в целях сокращения простоев обслуживаемого участка. Ремонт следует планировать на несколько выходных дней и выполнять последовательно по отдельным узлам: ремонт ме ханизмов перемещения, ремонт тележки, ремонт моста и т.д.
Ремонт должен быть правильно организован. Вначале ме ханик цеха совместно с инженером отдела главного меха ника составляют дефектную ведомость на ремонт, которая является основанием для последующей подготовки к вы полнению ремонтных мероприятий. Подготовка ремонта включает составление заказов на изготовление деталей, не обходимых для осуществления ремонта, покупку для той же цели комплектующих изделий — подшипников каче ния, метизов и др.
Затем составляют смету на ремонт. Смета может быть со ставлена двумя способами:
1)на основании Единой системы ППР — в зависимости от количества единиц ремонтной сложности крана, подле жащего ремонту;
2)на основании разработанной технологии на изготовление
нужных для ремонта деталей и выполнение ремонта. Первый метод более точный, второй используется при ре
монте крупных уникальных кранов большой грузоподъем ности. Заказы на изготовление деталей и узлов выдают в производство. На крупных предприятиях, подъемно-транс портное хозяйство которых имеет значительное количество кранов, детали изготавливают централизованно в ремонтно механическом цехе.
При планировании и организации ремонта следует выпол нять работы по унификации деталей ремонтируемых кранов. Такие детали кранов, как ходовые колёса, оси, валы, зубча тые муфты, тормозные шкивы, тормозные колодки, детали редукторов, при соответствующей систематизации специали стами отдела главного механика могут быть унифицированы и изготовлены по одному чертежу или, в крайнем случае, из одинаковых заготовок. Это позволяет изготавливать детали из штамповок, что снижает трудоёмкость механической об работки.
При унификации возможно изготовление деталей, объе динённых в крупные партии, со сдачей их на склад запас ных частей с последующей выдачей на ремонт объектов и списания расходов по конкретным заказам. После изготов ления деталей и получения комплектующих выполняют пред варительную сборку узлов колёс, тормозных колодок с на клёпанными тормозными обкладками, валов-шестерён со смонтированными на них подшипниками.
Кран можно останавливать на ремонт. Вывод крана в ре монт может быть произведён лицом, которое ответственно за исправное состояние крана по письменному распоряжению начальника цеха или руководителя предприятия. На ремонт