Практикум по организации и планированию машиностроительного произво
..pdfЗначение коэффициента случайной убыли определяем по табл. 3.1.1. Для резца проходного чернового
|
_ NB - c - i |
|
m0' ( l - k y) шт. |
Для скоб |
|
„ |
100000 - 1 - 1 |
К„ = |
------------------= 2 шт. |
м |
52000 (1 - 0,1) |
Для глубиномера |
|
тг |
100000 - м |
К„ = -------------------- |
= 2 шт. |
м 93000 (1-0,05) Для проходного калибра
„ 100000 11
=2 шт.
м60000 (1-0,15)
5.Рассчитаем расход штампов на программу по формулеК = --------------------
N... |
|
К, |
шт. |
Р„-(ш + 1) |
Для определения числа периодов стойкости матрицы примем вели чину допустимого стачивания матрицы 3 мм. Тогда:
с = - + 1 = — +1 = 16;
1 0,2
количество ударов штампа до износа матрицы:
P„=c-S-a„ =16-15-0,98 = 235;
ТЛ |
100000 |
К,„ = |
-------------= 212 шт. |
ш |
235 (1+ 1) |
Пример З . О п р е д е л и т ь цеховой оборотный фонд по резцам про ходным черновым в смену по условиям примера 1. Цикл заточки инст румента — 4 ч, периодичность доставки инструмента к рабочим мес там — 2 ч, периодичность доставки инструмента из ЦИС — 14 сут. Эффективный годовой фонд работы оборудования (F^) — 1935 ч.
Решение.
1. Число рабочих местдля выполнения производственной программы
n, |
Nn-t |
100000-3,36 |
6 0 k . „ ^ |
= 3раб. места . |
|
|
60-1,1-1935 |
2.Количество инструмента, находящегося на рабочих местах:
hp„ = ” " Tl 0 + kCT.,)n pM=у1-(1 + 0,1)-3 = 6шт.
3.Количество инструмента, находящегося в ремонте, заточке, про
верке:
hРЭ |
t. |
4 , _ _ |
• р - Л п рм=--1-3 = 6шт. |
||
|
^11II |
^ |
4. Количество инструмента, находящегося в кладовой:
Ь ,= Р ,Л - (1 + кял) = — 14 (1 + 0,1) = 9 шт.
5. Цеховой оборотный фонд инструмента:
Рц = hp „ + hp3 + hK= 6 + 6 + 9 = 21 шт.
ЗАДАЧИ
3.1.1.О п р е д е л и т ь затраты на проектирование и изготовление не разборной специальной оснастки, если трудоемкость проектирования — 12 н-ч; стоимость 1 н-ч проектирования — 15 руб.
Масса черного материала для изготовления оснастки — 5 кг, сред няя цена 1 кг материала — 80 руб.
Трудоемкость изготовления оснастки — 40 н-ч. Средняя часовая та рифная ставка рабочего — 17,5 руб./ч. Доля цеховых накладных расходов инструментального цеха — 30%.
3.1.2. Р а с с ч и т а т ь затраты на эксплуатацию универсально-нала дочной оснастки, используемой при изготовлении 100000 деталей в год.
Затраты на оборудование, связанные с использованием оснастки, — 3000 руб.; затраты на амортизацию оснастки — 500 руб.; затраты на ре монт оснастки — 200 руб.; затраты по сборке и разборке — 150 руб.
Время, затрачиваемое на установку, закрепление заготовки и снятие детали, — 2,6 мин. Часовая тарифная ставка рабочего — 17,5 руб./ч.
3.1.3. На производственном участке в течение 6 мес. выпускаются детали в количестве 180 000 шт. Для изготовления деталей используется универсально-сборная оснастка.
Часовая тарифная ставка слесаря-сборщика — 28 руб./ч, время сбор ки оснастки — 4 ч. О п р е д е л и т ь затраты на сборку и разборку оснас тки.
3.1.4. Производственному участку необходимо выпускать 2280 дета лей в смену. Норма времени на выполнение технологической опера ции — 3,2 мин.
О п р е д е л и т ь число рабочих мест для выполнения производствен ного задания и количество инструмента, которое должно находиться в ремонте или заточке, если на всех рабочих местах выполняется одна и та же операция. Цикл заточки инструмента — 2 ч, периодичность достав ки инструмента к рабочим местам — 4 ч.
3.1.5. Р а с с ч и т а т ь норму расхода токарных резцов для обработки деталей в условиях массового производства, если норма машинного вре мени, необходимого для выполнения одной операции данным инстру ментом, равна 2,25 мин.
Число одновременно работающих инструментов — 3. Коэффициент случайной убыли инструмента — 0,02. Стойкость инструмента между двумя переточками 40 мин, число переточек 10.
3.1.6.О п р е д е л и т ь годовую потребность производственного уча стка в зенкерах, если суммарное машинное время на обработку по всем операциям данным инструментом — 9 мин; годовая программа выпуска деталей — 2400 шт. (при решении задачи использовать данные табл. 3.1.1.).
3.1.7.О п р е д е л и т ь годовой расход спиральных сверл из быстро режущей стали диаметром 10 мм. Годовая программа деталей, обраба тываемых сверлами, 60 000 шт.; машинное время обработки одной дета ли 1,5 мин.
3.1.8.О п р е д е л и ть норму износа и годовой расход контурных шаб лонов. Годовая программа деталей, проверяемых измерителем, 140 000 шт. Количество измерений на одну деталь 5. Выборочность кон троля 0,1 (при решении задачи использовать данные табл. 3.1.2).
3.1.9.О п р е д е л и т ь годовой расход приспособлений для расточки отверстия в фланце корпуса. Количество изделий, обрабатываемых за год при помощи данного приспособления, 55 000 шт.; срок службы при способления до полного износа 3 мес. Приспособление применяется на одном рабочем месте.
3.1.10.О п р е д е л и т ь расход правочных штампов на годовую про грамму 256 000 шт., если материал рабочей части штампа У10А; толщи на рабочей части — 3 мм; допустимое стачивание — 1,5 мм (при реше нии задачи использовать данные табл. 3.1.3).
3.1.11.Для участка изготовления опытных образцов техники о пре
делить расход метчиков на 100 ч работы оборудования, если коэффи циент применяемости данного инструмента 0,5.
3.1.12.О п р е д е л и т ь цеховой оборотный фонд дисковых фрез со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом. Число рабочих мест, одновременно применяющих данные фрезы, — 2. Цикл заточки инструмента — 4 ч, периодичность доставки инструмента к рабочим местам — 2 ч, периодичность доставки инструмента из ЦИС — 14 сут.
3.1.13.О п р е д е л и т ь запасы токарных резцов с пластинками твер дого сплава на рабочих местах одного из участков механического цеха, если число рабочих мест, одновременно применяющихданные резцы, — 3; количество резцов, одновременно применяемых на каждом много резцовом станке, — 6; периодичность смены резцов на рабочих мес тах—4ч.
3.1.14.О п р е д е л и т ь годовой расход сменных пуансонов пробив ных штампов для деталей легкового автомобиля, изготовляемых из сталь ного листа толщиной 3 мм. Программа — 200000 деталей в год; стой кость пуансона — 5000 ударов; возможное количество переточек пуансона — 4; коэффициент снижения стойкости после переточки — 0,95.
3.1.15.Детали контролируются скобой вдвух сечениях с выборочностью 75%. Допуск на износ проходной стороны скобы 5 мкм при ее стой кости 500 промеров на 1 мкм. Количество допустимых ремонтов ско бы — 3. Годовая программа 75 000 деталей в год. О п р е д е л и т ь потребное количество контрольных скоб.
3.1.16.О п р е д е л и т ь цеховой оборотный фонд шлицевых протя жек. Число рабочих мест, одновременно применяющих данные протяж ки, — 2. Цикл заточки инструмента — 4 ч, периодичность доставки ин струмента к рабочим местам — 2 ч, периодичность доставки инструмента из ЦИС — 14 сут.
ГЛАВА 3.2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ
РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Основной задачей ремонтной службы предприятия является поддержание оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его бесперебойную работу.
Руководство и организация работ по ремонту оборудования на пред приятии возложены на отдел главного механика (ОГМ).
ОГМ выполняет следующие работы:
—обеспечивает планирование всех видов ремонта оборудования по всем подразделениям предприятия и по предприятию в целом;
—выполняет конструкторско-технологические работы, связанные с ремонтом или модернизацией оборудования;
—систематически контролирует технические характеристики обо рудования на соответствие паспортным требованиям;
—участвует в экспериментальных, наладочных и других работах по внедрению и освоению новой техники;
—обеспечивает контроль за качеством работ по монтажу оборудова ния, рациональным расходованием средств на капитальный ре монт, правильностью хранения оборудования на складах;
—принимает меры по выявлению неиспользуемого оборудования и его реализации.
Наиболее распространенной системой организации ремонта и тех нического обслуживания оборудования на предприятии является сис тема планово-предупредительного ремонта (ППР).
Система ППР оборудования представляет собой совокупность орга низационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслужива нию и ремонту оборудования. Она включает следующие виды работ: ежед невный уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, плановые периодические осмотры, текущий и капитальный ремонт.
Системой ППР предусмотрены структуры и продолжительности ре монтных циклов, продолжительности межремонтных и межосмотровых периодов; категории сложности ремонта и нормы трудоемкости ремонт ных работ; нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов; продолжительность ремонта.
Ремонтный цикл — это период работы оборудования с момента сдачи его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы оборудования между двумя последовательными капитальными ремон тами. Структурой ремонтного цикла называется порядок расположения, чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Например, структура ремонтного цикла междудвумя капитальными ремонтами (КР) для металлорежущих станков массой до 10т состоит из 5 осмотров (О) и 4 текущих ремонтов (ТР): КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР.
Межремонтный период — это период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.
Межосмотровый период — это период работы оборудования между очередным осмотром и текущим ремонтом или очередным капиталь ным ремонтом.
За единицу ремонтной сложности механической части принята ре монтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитально
го ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а энергетической части — 12,5 ч.
Категория ремонтной сложности механической и электрической ча стей определяется количеством единиц ремонтной сложности по каж дой единице технологического оборудования.
Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслужива нию оборудования рассчитывают по формуле
dT dTO
+ £ R itT+X R itT0)
=1 i=l
где tpp —суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техничес кому обслуживанию, н-ч; Rj — категория сложности ремонта i-ro техно логического оборудования; dK, dT, dTO— количество капитальных, теку щих ремонтов и технических обслуживании; tK, tT, tTO— нормативы трудоемкости капитального, текущего ремонтов и технического обслу живания, н-ч.
О п р е д е л и т ь средний годовой объем ремонтных работ по видам (слесарные, станочные, сварочные, покрасочные и т.п.) по ремонту и межремонтному обслуживанию можно по формуле
о |
_ д , - П к + д т - п т+Яо - По |
vj |
^грем |
гр |
А~пр» |
|
1 р.ц |
|
где qK, qT, — трудоемкость соответственно капитального, текущего ре монта и осмотров на одну ремонтную единицу, н-ч; пк, пт, п0 — число соответственно капитальных, текущих ремонтов и осмотров; Трц — про должительность ремонтного цикла, лет; Nnp — приведенное количество ремонтных единиц оборудования, т. е.
где Nj —количество единиц оборудования i-ro вида; R, — категория слож ности ремонта i-ro технологического оборудования.
Система ППР эффективно действует на предприятиях серийногопро изводства, где существует практически равномерная загрузка оборудо вания.
Вединичном производстве календарный график выполнения ремонт ных работдолжен быть скорректирован с учетом коэффициентов загруз ки и использования оборудования.
Вмассовом и крупносерийном производстве при поточной организа ции производственного процесса ремонт оборудования необходимо про изводить одновременно или «против потока», т. е. начиная с оборудова
ния на последней операции с целью создания заделов на остальных тех нологических операциях.
Значительное сокращение длительности ремонтных работ достига ется за счет использования узлового или последовательно-узлового ме тодов выполнения ремонтных работ, а также за счет применения техни ческой диагностики каждой единицы технологического оборудования.
Ремонтный цикл для металлорежущих станков:
Тр.ц = 16 800 • Р0 н рп, Рто рв Рд Ркм>
где 16800 — нормативный ремонтный цикл, ч; Ро м, Рп и, Рто, р„ Рд, ркм — коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, приме няемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квалитет точно сти, возраст, долговечность, категорию массы.
Например, Рсм учитываетрод обрабатываемого материала. Для метал лорежущих станков нормальной точности: при обработке стали Ром = = 1,0; алюминиевых сплавов — 0,75; чугуна и бронзы — 0,8. Р1Т:иучитывает условия эксплуатации оборудования: для металлорежущих станков в нор мальных условиях механического цеха при работе металлическим инстру ментом Рпн = 1,1; для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, —0,7; |5КМучитывает особенности весовой характеристи ки станков. Для легких и средних металлорежущих станков Рк„ = 1,0; для крупных и тяжелых — 1,35; для особо тяжелых и уникальных — 1,7.
Межремонтный период Т и периодичность технического обслу живания Тто определяются по формулам:
т |
_ TP.U . |
у _ |
Тр,„ |
МР |
dT+ l ’ |
то |
dT+dT0+ r |
где dTи dT0 — число текущих ремонтов и технических обслуживаний. Численность ремонтных рабочих
N - y f
где cj — численность ремонтных рабочих, необходимая для проведения i-ro вида ремонта (технического обслуживания), чел.; N — объем ремонт ных работ (количество единиц оборудования, которое необходимо от ремонтировать за время T ^J, ч; ts — трудоемкость i-ro вида ремонта, н-ч; f — число рабочих смен; — коэффициент использования рабочего времени; к, н — коэффициент выполнения норм.
Пример 1. О п р е д е л и т ь длительность ремонтного цикла, длитель ность межремонтного и межосмотрового периодов. Составить график текущих ремонтов и осмотров на период 2003 —2005 гг. для токарно
винторезного станка повышенной точности (Рто = 1,5), мод. 1И611П (средней массой до 10 т), выпущенного в 2002 г.
Станок работает в две смены (эффективный годовой фонд работы оборудования = 4015 ч) с января 2003 г. с коэффициентом загрузки 0,7. На станке обрабатываются стальные заготовки (Ром = 1,0) металли ческим инструментом (Рп н =1,0); коэффициенты возраста, долговечно сти и категории массы таковы: РВ=РД=РКМ=1,0.
Предусмотрено следующее чередование ремонтных работ: КР-О-ТР- О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР. Количество осмотров — 5, количество текущих
ремонтов — 4. |
|
|
|
|
|
|
|
Решение. |
|
|
|
|
|
|
|
1. Продолжительность ремонтного цикла |
|
|
|||||
Т |
= 16800i |
- Р |
Р |
Р |
Р р |
р |
= |
р .Ц |
V '- 'v r x x |
|_го м |
|_г(1И |
^ т о |
|
К|С .М |
|
=16800 • 1,0• 1,0 • 1,5• 1,0• 1,0 • 1,0 = 25200 ч.
2.Длительность ремонтного цикла в календарном времени
т25200
р .Ц .Г
= 9 лет.
k -Fэф 0,7-4015
3. Длительность межремонтного периода
ТР.Ц .Г. |
= |
У0.12It* |
Л 1 г |
Тun = ------- |
------ |
= 21,6 мес. |
|
мр d +1 |
|
4 + 1 |
4. Периодичность межосмотрового обслуживания:
Т |
V |
- 9 1 2 = 10,8 мес. |
то |
dT+d +1 |
4+5 + 1 |
5. График осмотров и текущихремонтов станка приведены в табл. 3.2.1.
|
Таблица 3.2 .1 |
|
|
|
Год |
2003 |
2003 |
2004 |
2005 |
Месяц |
Январь |
Ноябрь |
Октябрь |
Август |
Вид ремонтных работ |
Установка |
О |
ТР |
О |
Пример 2. О п р е д е л и т ь среднегодовой объем слесарных, станоч ных и прочих работ по ремонту оборудования завода, продолжитель ность межремонтного периода и межосмотрового обслуживания.
Вцехахзаводаустановлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не превышает 800 рем. ед. Срок службы станков не превышает 10 лет. Продолжительность смены — 8ч. Режим работы завода—двусменный.
Состав станочного парка завода приведен в табл. 3.2.2.
Таблица 3 .2 .2 .
|
К оличество уста |
С редняя категория |
П риведенное количес |
|
О борудование |
новленного обору |
тво рем онтны х единиц |
||
сложности ремонта |
||||
|
дования |
N, |
||
|
|
|||
|
20 |
13 |
||
Токарные станки с ЧПУ |
260 |
|||
Токарно-револьверные |
142 |
10 |
1420 |
|
станки |
||||
Токарно-карусельные |
12 |
24 |
288 |
|
станки |
||||
Токарные автоматы |
46 |
18 |
828 |
|
Сверлильные станки |
118 |
8 |
944 |
|
Фрезерные станки |
96 |
10 |
960 |
|
Расточные станки |
12 |
12 |
144 |
|
Плоскошлифовальные |
|
10 |
280 |
|
станки |
28 |
|||
Круглошлифовальные |
40 |
10 |
400 |
|
станки |
||||
Внутришлифовальные |
|
|
324 |
|
станки |
36 |
9 |
||
Протяжные станки |
8 |
12 |
96 |
|
Прочие |
260 |
13 |
3380 |
|
Итого: |
818 |
12,4 |
9324 |
Средняя ремонтная сложность установленного оборудования 12,4 рем. ед.
Нормы на одну ремонтную единицу в часах для металлорежущего оборудования приведены в табл. 3.2.3.
Решение.
1. Продолжительность ремонтного цикла:
Трц = 16800 pOM pn„ Рто Р. Рд
Вусловиях серийного и крупносерийного производствадля станков возрастом до 10лет, весом до 10т, работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали все коэффициенты равны 1.
Поэтому Трц = 16800 ч или при двусменной работе оборудования
Тр.ц= 4,2 г.