книги из ГПНТБ / Брюшков В.И. Высокопроизводительные приспособления для заточки режущего инструмента

ПР Е Д И С Л О В И Е

ВПрограмме КПСС, принятой на историческом XXII съезде партии, предусматривается рост произ­ водительности труда в течение ближайших 10 лет -более чем в 2 раза, а за 20 лет — в 4—4,5 раза.

Важным условием повышения производительно­

сти труда является увеличение съема продукции с каждого станка. А это может быть достигнуто в том случае, когда каждый станочник будет обеспечен но­ вым высокопроизводительным инструментом, позво­ ляющим вести обработку деталей на высоких скоро­ стях. Поэтому исключительно большое значение при­ обретают заточка и доводка режущего инструмента, особенно оснащенного твердым сплавом. Однако вы­ полнение этих работ на неспециализированных пред­ приятиях связано с большими трудностями, так как использование здесь специального оборудования нера­ ционально ввиду его малой загрузки и неуниверсальности.

3

I. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАТОЧКИ ЗЕНКЕРОВ

Заточка зенкеров-улиток. Зенкера-улитки (рис. 1), изготавливаемые из стали Р18 или Р9, являются вы­ сокопроизводительными инструментами для обра­ ботки отверстий. С помощью этих инструментов можно намного увеличить диаметр отверстия за один проход, например раззенкеровать отверстие с диа­ метра 55 до 150 мм, что невозможно выполнить лю­ бым другим инструментом.

Ввиду отсутствия специального приспособления заточка зенкеров-улиток обычно производится на

вается параллельность перьев относительно друг друга и трудно выдержать передний угол. Кроме того, проверка биения по вершинам режущих кромок производилась в центрах на специальных оправках при помощи индикатора, на что требовалась допол­ нительная затрата времени. Всё это не способство­ вало повышению производительности труда и вы­ пуску инструмента высокого качества.

8 J)

6

1

Рис. 2. Приспособление для заточки зенкеров-улиток:

1 — гайка: 2 —крышка; 3 — подшипник; 4 — упорный подшипник; 5 — обойма; 6 — ступенчатый шпиндель; 7 — гайка; 8— быстросъемная шайба; 9 — болт; 10 — гайка; 11 — корпус; 12— шпонка; 13— качающийся упор; 14 — кронштейн; 15 — ось упора; 16 — винт подачи упора; 17 — копир (делительный диск).

7

пуса 11, ступенчатого шпинделя 6, кронштейна 14, качающегося упора 13 и делительного диска 17.

Заточка инструмента на этом приспособлении производится следующим образом. Приспособление закрепляется на дополнительный стод станка ЗА64, а инструмент устанавливается на ступенчатый шпин­ дель 6 и закрепляется при помощи быстросъемной шайбы 8 и гайки 7. Шпиндель 6 закрепляется в ста­ кане корпуса 11, легкость вращения которого обеспе­ чивается подшипниками 3 я 4. Зенкер устанавли­ вается таким образом, чтобы режущая кромка ин­ струмента была параллельна продольному ходу стола станка, а передняя стенка делительного диска 17, яв­ ляющегося копиром, перпендикулярна продольному столу. Передний угол (7 — 25°) зенкера обеспечивает­ ся самим приспособлением.

Подача затачиваемого инструмента на шлифо­ вальный круг производится винтом 16, помещенным в кронштейне 14 качающегося упора 13. Для заточки

тельное время на настройку станка, ликвидировало дополнительную проверку режущих кромок на бие­ ние (поскольку точность заточки обеспечивается де­ лительным диском 17), сократило настройку для за­ точки переднего угла, повысило производительность труда и качество заточки. Все технические требова­ ния и допуски, предъявляемые к зенкерам, обеспечи­ ваются приспособлением непосредственно при за­ точке.

8

Заточка производится корундовыми шлифоваль­ ными кругами зернистостью 40—25, твердостью СМ1—СМ2, коническими чашками 4К диаметром 100—150 мм и тарельчатыми кругами 1Т диаметром

150—175 мм.

Заточка пластинчатых зенкеров, как правило, про­ изводится на универсально-заточных станках в пово­ ротных тисках, по торцу пластины. При этом трудно

Рис. 3. Модернизированный патрон для заточки пластинча­ тых зенкеров.

бывает сохранить параллельность режущих перьев относительно замка. Для того чтобы выдержать па­ раллельность перьев, их вначале шлифуют по верши­ нам торца с одной установки, а затем затачивают каждое перо в отдельности, сохраняя по вершине угла ленточку от шлифовки шириной около 0,02 мм. При таком способе заточки необходима частая пере­ стройка станка.

Для сокращения операции плоского шлифования и количества настроек станка на заводе была произве­ дена модернизация токарного патрона (рис. 3), ко­ торая заключается в следующем.

9

На торце корпуса 4 патрона закрепляется спе­ циальная пластина /, прошлифованная с уклоном 3°. Пластина устанавливается таким образом, чтобы уклон был перпендикулярен оси губок 2.

Шлифование внутренних плоскостей губок произ­ водится с таким расчетом, чтобы при сведении их (при помощи винта 3) они сошлись строго по центру патрона.

1 — ручка; 2 — боковая стенка; 3 — основание.

Модернизированный патрон позволил упростить настройку станка, последовательно производить за­ точку пера зенкера под упор, затачивать пластинча­ тые зенкера различных размеров и повысить качество заточки.

Для проверки параллельности перьев относитель­ но друг друга заточенный пластинчатый зенкер про­ веряется на просвет на специальном поверочном угольнике (рис. 4).

10