книги / Транспорт глубоких карьеров
..pdfZ8000
|
|
|
|
|
|
|
|
SO,О |
|
|
|
|
|
|
|
|
£Ш,о |
|
|
20 |
12 |
13 |
П |
15 |
16 |
17 18 |
Рис. 63. Перегрузочный пункт в карьере Ингулецкого ГОКа: |
||||||||
1 — подъемный кран грузоподъемностью |
160/32 т; |
2 — подкрановая эстакада; |
||||||
3 — приемная воронка; |
4 — самоочищающийся виброколосниковый грохот; 5 — |
|||||||
бункер подгрохотного |
продукта; |
6 — конусная дробилка ККД-1500/180; 7 — |
||||||
проем для подъема и опускания грузов; |
8 — тележка; |
9 — корпус установки; |
||||||
10 — переходная воронка; |
1 1 — бункер под дробклкой; |
12 — пластинчатый пи |
||||||
татель 2-24-30; |
13 — воронка для сбора просыпи из-под питателя; 14 — перегру |
|||||||
зочный кожух; |
15 — отбойная плита; |
16 — переходный бункер; 17 — ленточный |
конвейер; 18 — штольня; 19 — вентиляционный канал; 20 — вибропитатель
ватор при монтаже не перемещался, монтируемые узлы подвозились на монтажную площадку прицепом ЧМЗАП-5530.
Проектная производительность комплекса 30 млн. т руды в год. Из-за несовершенства конструкции неподвижных колосниковых гро хотов достигнутая производительность комплекса составила 18 млн. т в год. В последние годы колосниковые грохоты не работа ли и руда загружалась непосредственно в дробилку.
Конструкция одного из перегрузочных пунктов показана на рис. 64.
По проекту института Южгипроруда в Анновском карьере СевГОКа построен стационарный перегрузочный пункт (рис. 65). Принципиально устройство пункта имеет следующие особенности:
Рис. 64. Перегрузочный пункт в карьере Среднеуральского ГОКа:
1 — козловой кран; 2 — приемный бункер; 3 — дробилка ККД-1600/180; 4 — ко лодец; 5 — промежуточный бункер; 6 — натяжное устройство конвейера; 7 — ленточный конвейер; 8 — воронка; 9 — пластинчатый питатель; 10 — перегрузоч ное устройство конвейера; 11 — укрытие бункера; 12 — фундамент дробилки; 13 — вспомогательный приямок
железобетонный приемный бункер выполнен с вертикальными стен ками; под бункером дробленого продукта установлены два парал лельно расположенных наклонных пластинчатых питателя II типа длиной 6 м; руда питателями подается на два наклонных конвейера.
Натяжная конвейерная станция вынесена из колодца, что позволило уменьшить его диаметр до 22 м; над бункером установлена подкра новая эстакада, по которой перемещаются мостовой кран грузоподъ емностью 160/32 т и однобалочный мостовой кран грузоподъемностью 5 т. В пролете крановой эстакады размещены устройства и места дро бящего конуса, других запасных частей, агрегатов и оборудования. К пролету эстакады примыкают сантехнические установки и отапли ваемое помещение подстанции и ремонтного пункта.
Институтом Южгипроруда выполнен проект перегрузочного пунк та для карьера ЮГОКа (рис. 66). В отличие от перегрузочного пунк та на Анновском карьере СевГОКа рассматриваемый пункт создан для комбинированного железнодорожно-конвейерного транспорта. Горная масса из думпкаров грузоподъемностью до 180 т поступает в железобетонный бункер. Железобетонный колодец имеет диаметр 24 м и высоту около 28 м. К колодцу примыкает горизонтальная
11000
Рис. 66. Перегрузочный пункт в карьере ЮГОКа:
1 — мостовой кран; 2 — эстакада; 3 — колодец; 4 — переходный бункер; 5 питатель; б — конвейер; 7 —дробилка ККД-1600/180; 8 — бункер
выработка длиной 30 м и высотой до 10 м. Выработка является продолжением наклонной штольни и предназначена для размещения на. тяжного устройства ленточного конвейера. Бункер вмещает до 500 т дробленой руды, подаваемой двумя пластинчатыми питателя, ми длиной 6 м, установленными последовательно.
На Анновском карьере СевГОКа построен перегрузочный пункт с дробилкой ККДВ-1200/200 НКМЗ для перегрузки скальной вскры. ши с автомобильного на конвейерный транспорт. Установка выполнен на из металлоконструкций и включает металлический полубункер, наклонный пластинчатый питатель, дробилку, питатели. Автосамосва лы разгружаются с двух сторон бункера. Обслуживание перегрузоч. ного пункта осуществляется самоходным гусеничным краном МКГ-ЮОМ.
При производственной мощности карьера до 18—20 гйлн. т руды перегрузочный пункт, оснащенный одной конусной дробилкой ККД-1500/180, обладает на 10—20 % большей производительностью по сравнению с пунктом, включающим две цепи оборудования: пита тель — неподвижный грохот — щековая дробилка ЩДП-15х21. При этом пункт с конусной дробилкой имеет на 35 % меньшую массу тех нологического и нестандартного оборудования, несколько большую установленную мощность приводов, на 20 % больший объем бетона и железобетона, на 15—20 % большие капитальные затраты на строи тельство.
При производительности перегрузочного пункта более 20 млн. т в год и когда выход мелких фракций размером до 400 мм после бу ровзрывных работ составляет более 60 %, пункт может быть укомп лектован одной конусной дробилкой ККД-1500/180 или двумя щековыми дробилками ЩДП-15х21 с введением виброгрохотов.
В этих же условиях введение предварительного грохочения перед конусной дробилкой ККД-1500/180 позволяет увеличить производи тельность перегрузочного пункта до 30 млн. т горной массы в год. Тогда пункт со щековыми дробилками должен состоять из трех це пей оборудования. Введение грохочения перед конусной дробилкой снижает капитальные затраты на 18 %, эксплуатационные расходы на 45 %, массу оборудования на 55 %, объем железобетона на 20 %.
Введение в комплекс автомобильно-конвейерной системы допол нительных механизмов в виде грохотов, наиболее часто подвергаю щихся повреждениям и вызывающих простои, значительно отражает ся на надежности всей системы. Поэтому в последнее время имеет место как у нас, так и за рубежом тенденция применения конусных дробилок без предварительного грохочения, это позволяет умень шить эксплуатационные расходы на 35—40 %, что компенсирует сни жение производительности комплекса. Исходя из этого, на Ингулецком ГОКе предварительное грохочение упразднили.
Было установлено, что время |
разгрузки одного автосамосвала |
и время дробления разгруженной |
им руды одинаково и составляет |
35 с., т. е. время дробления практически не зависит от числа непре рывно и последовательно разгружаемых автосамосвалов. Время, за трачиваемое на дробление руды, поступающей от двух автомобилей, оказалось лишь на 15 % больше. Это свидетельствует о возможности увеличения пропускной способности дробилки при интенсификации потока автосамосвалов. При четырех автосамосвалах, одновременно разгружаемых в приемный бункер, производительность перегрузоч ного узла Ингулецкого ГОКа с дробилкой ККД-1500/180 ГРЩ соста вит 5500 т/ч.
Q = 7л<7/1,15гц, |
(52) |
где Т — длительность рассматриваемого периода |
времени, с; п — чис |
ло мест разгрузки автосамосвалов; q — грузоподъемность автосамо свала, т; — продолжительность цикла разгрузки автосамосвала, с.
В последние годы автомобильно-конвейерный транспорт на зару бежных карьерах получает все большее распространение. Анализ внедрения автомобильно-конвейерного транспорта на карьерах США (Твин Бьютте, Сиеррита, Багдад, Беркли, Батлер Таконит и др .), а также на вновь строящихся предприятиях Австралии, Бразилии по казывает, что перегрузочные узлы с автомобильного транспорта на конвейерный размещаются в рабочей зоне карьеров. Они представля ют собой каркас из металлоконструкций или из сборного предвари тельно напряженного железобетона; строятся преимущественно в от крытом исполнении или в легких зданиях со стенами из гофрирован-
преимущественно мощными конусными дробилками без предварительного отделения крупных фракций на грохо тах. На перегрузочном пункте для монтажно-демонтажных работ, а также для удаления негабаритного материала, по павшего в дробилку, исполь зуются гусеничный кран или экскаватор с крановым обо рудованием. Для сдвижения разгруженного материала в дробилку иногда используют гидравлический манипулятор со специальным ковшом (рис. 69).
Технологическое и вспомо гательное оборудование пере грузочных пунктов. Практи
чески во всех конструкциях перегрузочных пунктов имеются питате ли и грохоты, к которым предъявляются следующие требования: грохоты должны не только разделять исходную горную массу на фракции, но и выполнять функции питателей; эффективность разде ления на грохотах должна быть самая высокая, особенно в пунктах с грохочением; параметры питателей и грохотов должны соответство вать условиям совместной работы с автомобильным транспортом и с сопрягаемым последующим технологическим оборудованием; к питателям и грохотам, создаваемым для полустационарных и пере движных перегрузочных пунктов, добавляется требование качествен ной виброизоляции и уравновешивания; питатели и грохоты должны обладать высокой надежностью и ремонтопригодностью.
Втабл. 46 дана сравнительная оценка применения различных пита телей и грохотов.
Втабл. 47 и 48 приведены основные характеристики питателей
игрохотов, выпускаемых и осваиваемых отечественной промыш ленностью. Неподвижные колосниковые грохоты серийно не выпус каются. Они проектируются и изготавливаются для конкретных ус
ловий.
К недостаткам неподвижных грохотов относятся: низкая эффек тивность грохочения, большая металлоемкость, необходимость зна чительной строительной высоты.
Наиболее совершенными являются неподвижные грохоты с кон сольными (защемленными) колосниками: виброконсольные и под пружиненные. Однако они еще находятся на стадии опытных испы таний.
Перспективными для перегрузочных пунктов являются вибраци-
|
Непри |
Пластин |
Качаю |
Валковый Вибраци |
|
|
водной |
чатый |
щийся |
питатель- |
онный |
Показатели |
колосни |
питатель |
(лотко |
грохот |
питатель- |
ковый |
|
вый) пи с эллипти |
грохот |
||
|
|
||||
|
грохот |
|
татель |
ческими |
|
|
|
|
|
валками |
|
Производительность по исход |
До 2000 |
1000 |
До 1000 |
|
До 5000 |
ному продукту, т/ч |
До 5000 |
||||
|
|
(2000) |
|
|
|
Эффективность грохочения, % |
50-75 |
Нет |
Нет |
До 70 |
До 98 |
Средняя металлоемкость, |
0,038 |
0,040 |
0,009 |
0,012 |
0,007 |
т/т/ч |
|||||
Средняя энергоемкость, кВт/т |
— |
0,15 |
0,015 |
0,020 |
0,011 |
Максимальный размер прини |
До 1,0 |
До 1,2 |
До 1,0 |
|
|
маемого куска, м |
До 1,0 |
До 1,5 |
|||
Крупность исходного про |
|
|
|
|
|
дукта: |
|
+ |
|
О |
+ |
более 1 м |
|
|
|||
до 1 м |
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
Содержание фракций разме |
|
|
|
|
|
ром менее 0,4 м в исходной |
|
|
|
|
|
горной массе, %: |
+ |
|
|
О |
+ |
более 80 |
|
|
|||
70-80 |
О |
— |
— |
о |
+ |
50-70 |
— |
— |
— |
о |
+ |
менее 50 |
— |
+ |
+ |
о |
+ |
Примечание. В таблице приведены следующие обозначения: (+) — рекоменду ется к применению, О — ограниченное применение, (—) — не рекомендуется к при менению.
онные грохоты с электромагнитным приводом, разрабатываемые УкрНИИпроектом, при их последовательной установке с питателями.
Вибрационные питатели-грохоты для рудных карьеров в СССР
разрабатываются сравнительно недавно. Они предназначены для заме ны двух машин: пластинчатого питателя и отдельного грохота.
Институтами ИГД Минчермета СССР, ИГД им. А.А. Скочинского, Гипромашобогащение в последние годы создан ряд вибрационных пи тателей-грохотов: КВГ-1; СВГ-1 (испытаны на Гайском ГОКе) и СВГ-1-200 (испытан в промышленных условиях на Ирбинском руд нике) .
Кроме того, ИГД Минчермета СССР и Гипромашобогащением соз дан вибропитатель-грохот ГПТ-1. Машина предназначена для оснаще ния комплексов автомобильно-конвейерного транспорта и установки перед дробилками крупного дробления.
В СССР наибольшее распространение получили пластинчатые и качающиеся питатели, изготавливаемые серийно, а за рубежом — виб рационные питатели, грохоты и питатели-грохоты. Серийное произ водство вибропитателей для работы в условиях перегрузочных пунк тов пока не налажено. В последнее время начата разработка вибропи тателя производительностью до 2500 т/ч.
|
|
|
|
|
|
Питатели |
|
|
|
|
|
Осваиваемые |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
питатели |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Показатели |
пластинчатые I типа пластинчатые II типа |
качающиеся |
вибрационные |
|
Цеп |
Вибра |
Валко |
|||||||
|
24-90 24-120 24-150 24-45 |
24-60 |
24-90 |
КТ-12 КТ-18 |
181А-ПТ ПЭВ-19А |
ПТ |
ные |
цион |
вый |
|||||
|
ный |
|||||||||||||
Производительность (мак- |
|
2 0 0 - |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
симальная), м3 /ч |
|
600 |
|
|
500 |
1500 |
250 |
1650 |
600 |
1000 |
1000 |
1350 |
1000 |
1000 |
Размер принимаемого |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
куска, м |
1,6 |
1,5 |
1,5 |
0,4 |
0,4 |
0.4 |
0,5 |
0,6 |
0,5 |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
0,5 |
Плотность материала |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(насыпная), т/м 3 |
2,5 |
2,5 |
2.6 |
2,4 |
2,4 |
2,4 |
— |
1,25 |
1,4 |
1,4 |
2,5 |
2,5 |
2,5 |
2,5 |
Ширина рабочего органа, м |
2,4 |
2,4 |
2,4 |
2,4 |
2,4 |
2,4 |
1,25 |
1,8 |
1,5 |
1,9 |
2,5 |
2,0 |
2,5 |
1,05 |
Угол наклона питателя, |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
градус |
До 10 на подъем |
До 10 на подъем |
0-10 |
5 |
15 |
15 |
15 |
40 |
5 |
±15 |
||||
Частота колебаний (хо |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
|
|
980 |
1 ,3 - |
|
92 |
дов) рабочего органа, мин” |
36 |
31 -63 |
3000 |
3000 |
4,0 |
900 |
||||||||
Скорость движения рабо |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
чего органа (полотна), м /с |
0,02 - 0 ,0 6 |
|
0,06 |
— |
0,16 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Мощность привода, кВт |
24 - 3 7 ,5 |
|
|
|
|
13 |
40 |
8,0 |
8,0 |
44 |
12,5 |
36 |
55 |
|
Масса питателя, т |
76 |
92 |
108 |
47 |
51 |
63 |
6 |
10,5 |
5,5 |
6,8 |
18,4 |
27,6 |
20 |
5,5 |
|
Серийное оборудование |
|
|
Осваиваемое оборудование |
|
|
||||
|
|
|
Грохоты |
|
|
|
Питатели-грохоты |
|
|
|
Показатели |
вибрационные наклонные |
электровибрацион- |
шнековые |
вибрационные |
||||||
|
|
|
ные |
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
ГИТ-51Н |
ГИТ-61 |
ГИТ-71Н |
3,5x2,2 |
4,0x2,5 |
ГПШ-350 |
ГПШ-500 |
КВГ-1А |
СВГ- |
ГПТ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1-200 |
|
Производительность |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(максимальная), т/ч |
1000 |
900 |
1200 |
900* |
2000* |
350* |
500* |
700 |
800 |
2000 |
Эффективность гро |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
хочения, % |
0,9 |
0,9 |
0,9 |
|
|
96 |
90 |
90 |
95 |
95 |
Размер принимаемого |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
куска, мм |
400 |
1250 |
1500 |
1200 |
1500 |
— |
— |
700 |
1200 |
1200 |
Плотность материала, |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
т/м3 |
2,0 |
2,0 |
2,5 |
1.7 |
1,7 |
1,5 |
1,5 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
Ширина рабочего |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
органа, м |
1,75 |
2,0 |
2,5 |
2,2 |
2,5 |
1,65 |
1,56 |
1,5 |
2,2 |
2,5 |
Угол наклона, градус |
15-30 |
10 -30 |
15 -30 |
15 |
15 |
0 |
0 |
0 -1 0 |
0 -1 0 |
5 -1 0 |
Частота колебаний, мин"1 |
640-970 |
800 |
520-730 |
3000 |
3000 |
318-477 |
318—477 |
975 |
960 |
980 |
Амплитуда колебаний, м |
0,004 |
0,003 |
0,005 |
0,002 |
0,002 |
- |
— |
0,003 |
0,003 |
0,005 |
Мощность привода, кВт |
17 |
22 |
30 |
16 |
16 |
30 |
26 |
20 |
30 |
36 |
Масса питателя, т |
6,0 |
9,5 |
12,9 |
10,7 |
18,5 |
4,5 |
4,5 |
7,1 |
11,0 |
23 |
*Производительность дана в м3 /ч.