книги / Технология инструментального производства
..pdfПлан обработки является основой для подробной разработки в дальнейшем маршрутных или операционных технологических карт. При этом может быть намечено несколько вариантов последо вательности операций. Затем выбирают базы для установки и зак репления обрабатываемой заготовки на станках. В дальнейшем последовательность обработки уточняют и в соответствии с ней про изводят полную разработку технологического процесса. Однако и эту уточненную последовательность обработки нельзя рассматри вать как окончательную. В процессе дальнейшей работы могут иметь место неизбежные уточнения и изменения, которые обязательно должны быть внесены в технологический процесс.
После составления плана обработки устанавливают операцион ные припуски и допуски и общий припуск на обработку, который следует сверить со справочными данными, обобщающими опыт передовых инструментальных заводов и цехов. На основании выб ранных размеров исходной заготовки (диаметра и длины) опреде ляют ее массу.
Эскизы на режущий и измерительный инструмент, специальные приспособления и контрольные приборы составляет технолог и в дальнейшем разрабатывает их конструкции сам или передает эту работу конструктору.
Затем производится техническое нормирование. Режимы резания принимают те, которые отработаны в течение ряда лет в производ стве режущего инструмента.
В заключение в серийном, крупносерийном и массовом произ водствах проектируют процесс технического контроля.
Объединение и расчленение операций. Проектирование технонологического процесса механической обработки заготовок для различных типов производств можно вести методом объединения (концентрации) и методом расчленения (дифференциации) операций. Объединением операций называется такая обработка заготовок на металлорежущих станках, когда несколько отдельных операций объединяются в одну. Расчленением операций называется такая обработка заготовок на станках, когда операция, состоящая из нескольких переходов или установок, разбивается на отдельные операции, в которых предусматривается обработка только одной поверхности.
Объединение операций в серийном и массовом производствах характеризуется параллельным выполнением отдельных переходов путем применения многошпиндельных станков или совмещения переходов. В этом случае для выполнения операции требуется меньше станков и, следовательно, меньше площади для размещения их, зато надо иметь сложную оснастку, наладчиков высокой квалифи кации и приобретать дорогие станки. Для единичного и мелкосе рийного производства метод объединения операций характери зуется последовательной обработкой поверхностей заготовок, нали чием квалифицированных рабочих и применением станков общего назначения. Метод расчленения операций в серийном и массовом производстве характеризуется большим количеством станков для
41
технологического процесса механической обработки заготовок, боль шей потребностью в площадях, наличием наладчиков средней ква лификации, большей потребностью в площадях и применением простых (недорогих станков). г~
Изготовление режущего инструмента в серийном и массовом производствах осуществляется как методом объединения, так и методом расчленения операций. Метод расчленения операций имеет большое преимущество по сравнению с методом объединения опе раций в тех случаях, когда необходим быстрый перевод производ ства с изготовления одних изделий на другие. Тогда такой переход сопровождается минимальными затратами средств и времени на изготовление новой оснастки и освоение технологического процесса изготовления нового изделия.
Выбор оборудования при разработке технологического процесса изготовления режущего инструмента зависит от характера и мас штаба производства. Все оборудование делится на станки общего назначения, высокой производительности, специализированные, аг регатные и специальные [6].
Станками общего назначения являются токарные, токарно-вин торезные, револьверные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные. Эти станки применяются главным образом в единичном и мелкосе рийном производстве.
Станки высокой производительности применяют главным об разом в серийном и массовом производстве; они имеют повышенную мощность и жесткость. К ним относятся токарные многорезцовые станки, токарные одно- и многошпиндельные автоматы и полуавто маты, круглошлифовальные станки, работающие методом попереч ной подачи, бесцентрово-шлифовальные станки, продольно-фрезерные и резьбонакатные для метчиков, станки с программным управлением.
Специализированными станками называют такие, которые с по мощью специальных устройств или путем конструктивных измене ний, вносимых в тот или иной узел станка, приспособляют для выполнения данной операции. Их изготовляют на базе строящихся станков общею назначения или станков высокой производительности. Применяют их главным образом в крупносерийном и массовом про изводстве.
Агрегатные станки оборудованы агрегатными головками и пред назначены для выполнения определенных операций при обработке конкретных заготовок. На них одновременно можно обрабатывать несколько поверхностей, расположенных в различных плоскостях. Преимущество этих станков заключается в том, что их можно легко приспособить для изготовления новых изделий в случае перехода на выпуск других моделей. Это достигается добавлением агрегатных головок, установкой их под углом относительно горизонтальной или вертикальной плоскостей или иным расположением. Агрегат ные станки применяют главным образом в крупносерийном произ водстве режущего инструмента. Например, сверление боковых гнезд в круглых плашках производят на агрегатных станках, имею щих четыре агрегатные головки,
42
Специальные станки в инструментальном производстве режущего инструмента находят большое применение, когда изделие нельзя обработать на станках общего назначения. К специальным станкам, применяемым при производстве режущего инструмента, следует отнести станки для затачивания круглых плашек, затылования и шлифования заборной части круглых плашек, маркирования круг лых плашек и хвостового инструмента, прогонки резьбы маточным метчиком, нарезания резьбы плашечным метчиком, шлифования канавок у метчиков и разверток, заборного конуса у метчиков,
канавок сверл и |
т. д. |
В единичном |
и мелкосерийном производстве выбирают такие |
станки, которые бы соответствовали выбранному методу обработки, размерам заготовок и необходимой мощности. Размеры станка,
мощность, |
пределы частот |
вращения |
и подач, число их измене |
ний — все |
это входит в |
понятие |
техническая характеристика |
станка.
Принята следующая техническая характеристика для станков общего назначения:
1)для токарных и токарно-винторезных станков — высота цен тров или наибольший диаметр обработки над суппортом, расстоя ние между центрами, например для станка 1К62—200x1000 мм или 400x1000 мм;
2)для фрезерных станков консольного типа (горизонтальных, вертикальных и универсальных) — рабочая площадь стола, на пример для станка 6М82—320x1250 мм;
3)для револьверных станков — диаметр отверстия шпинделя
станка, например для станка 1В340—62 мм;
4) |
для вертикально-сверлильных станков — наибольший диаметр |
||
сверления, |
например для станка 2А135—35 мм; |
||
5) |
для |
круглошлифовальных станков — наибольшие диаметр и |
|
длина |
шлифования, |
например для станка ЗБ151П — 200 x700 мм. |
|
В |
соответствии |
с технологическим назначением станка совре |
менные металлорежущие сганки строятся с достаточной жесткостью и точностью движений с соответствующей простотой и безопасностью обслуживания. Для станков высокой производительности также устанавливается соответствующая техническая характеристика. Определяющим фактором выбора станков агрегатных и специаль ных служит модель станка и размеры обрабатываемых заготовок. При выборе станков высокой производительности, агрегатных и специальных дополнительными условиями будут являться: произ водительность станка на данной операции (в час, смену) и число станков для этой операции. Число станков из всех возможных, которые можно применить на данной операции, должно быть наимень шим.
Выбор рабочего режущего инструмента чаще всего определяется принятым методом обработки и типом станка. Например, обработка заготовки из быстрорежущей стали на револьверном станке для изготовлений цилиндрической фрезы включает переходы (рис. 10): / — центрование отверстия; 2 — сверление отверстия; 3 — подре-
43
4 \
зание торца; 4 — растачивание отверстия; 5 — растачивание выемки в отверстии; 6 — снятие фаски в отверстии; 7 — развертывание отверстия. Большинство перечисленных переходов по своему содер жанию определяет выбор режущего инструмента. Однако для раста чивания отверстия можно выбрать режущие инструменты несколь ких типов. Расточить отверстие можно: расточным резцом, установ ленным на поперечном суппорте револьверного станка; расточным резцом, закрепленным в державке, установленной в одном из гнезд револьверной головки; зенкером, установленным в гнезде револь верной головки. Каждый из указанных инструментов имеет свои преимущества и недостатки.
При обработке отверстия расточным резцом с поперечного суп порта много времени затрачивается на снятие пробных стружек и на измерение. Преимущество — простота конструкции резца. При обработке расточным резцом, закрепленным в державке револьвер ной головки, не нужно брать пробных стружек, так как резец нала жен на определенный размер. Однако при износе деталей револьвер ной головки резец может отжиматься и отверстие получится кони ческим. Для предотвращения этого применяют устройства, исклю чающие возможность увода револьверной головки. Преимущество—
44
простота конструкции режущего инструмента. Зенкер имеет преи мущества по сравнению с расточными резцами, заключающиеся в том, что его диаметр определяет размер отверстия. Зенкер имеет три или четыре режущие кромки, резец — одну, что позволяет значительно увеличить подачу при зенкеровании по сравнению с расточным резцом. Таким образом, можно сделать вывод, что для обработки отверстий и выточек следует применять рабочий режущий инструмент, размеры которого автоматически определяют диаметр обрабатываемого отверстия. К таким инструментам относятся: сверла, зенкеры, развертки, протяжки, пустотелые фрезы для обра ботки наружных поверхностей, метчики, плашки и т. д.
Материал для рабочего инструмента выбирают, исходя из сле дующих соображений. Твердосплавные инструменты применяют при скоростном резании, для получения высокого класса чистоты поверх ностей и при обработке заготовок из. твердых и закаленных мате риалов. Инструменты из быстрорежущей стали применяют при затыловании фрез, сверлении отверстий в стальных заготовках, фрезеровании стружечных канавок в инструментах, резьбонарезании, зубофрезеровании, протягивании внутренних поверхностей и других работах, где пока нельзя применить твердые сплавы:
1) из стали Р6М5 изготовляют все виды режущих инструментов; твердость после термической обработки ИКС 62—65;
2) стали марок Р9К5 и Р9К10 — стали повышенной производи тельности применяют для обработки заготовок, изготовленных из твердых сталей, а также там, где требуется надежность в исполне нии процесса обработки на какой-либо операции от начала и до
самого конца; твердость ННС 63—66; |
Ш — 8— |
3) сталь марки Р8МЗК.5 имеет состав: С — 1,1—1,2%, |
|
9%, М — 3,1—3,5%, V — 1,5—1,8%, Со — 5,5—6,5%; |
твердость |
после термической обработки НЯС 68—70; из этой стали изготовляют все виды режущих инструментов для обработки в общем и специаль ном машиностроении заготовок из твердых и сверхтвердых сталей (жаропрочных, нержавеющих и др.).
Вольфрамомолибденовые стали по сравнению с вольфрамовой сталью марки Р18 имеют ряд преимуществ [81:
а) карбидная неоднородность приблизительно на 2 балла меньше
в состоянии поставки |
этих сталей с |
металлургических |
заводов; |
|
б) |
пластичность при |
ковке и штамповке выше на |
20—25%; |
|
в) |
стойкость режущего инструмента |
из вольфрамомолибденовых |
сталей в 1,5 раза выше стойкости таких же инструментов, изготов ленных из вольфрамовой стали Р18 главным образом на обдирочных режимах.
Инструментальные легированные стали 9ХС, ХВГ и углероди стые стали У10А, У12А все меньше применяют для режущих ин струментов.
Шлифовальные и заточные работы, составляющие.40—65% в про изводстве режущего инструмента, являются в подавляющем боль шинстве случаев заключительными операциями. Материалы, ак тивно осуществляющие процесс шлифования, получили в промыш-
43
Ленности название абразивных материалов. В качестве цементи рующего вещества, соединяющего зерна абразивного материала в одно целое, применяется связка. Каждый шлифовальный круг характеризуется следующими элементами: абразивным материалом, связкой, зернистостью, твердостью, структурой, размерами и формой круга.
Большинство шлифовальных кругов (—80%), применяемых в ин струментальном производстве, имеет керамическую связку (услов ное обозначение К). Шлифовальные круги на вулканитовой связке (условное обозначение В) применяют для разрезки, для ведущих кругов на бесцентрово-шлифовальных станках, для затачивания, для вышлифовывания стружечных канавок по целому (после тер мической обработки) у сверл и метчиков. Бакелитовая связка (ус ловное обозначение Б) идет для приготовления сегментов к плоско шлифовальным станкам, кругов для разрезки и заточки формы ЧК,
ЧП и дрАбразивными материалами шлифовальных кругов для различ
ных работ в инструментальном производстве являются: электроко рунд нормальный (Э), электрокорунд хромистый (ЭХ), электроко рунд титанистый (ЭТ), электрокорунд белый (ЭБ), монокорунд (М), карбид кремния зеленый (КЗ), алмаз естественный (А) и синтети ческий (АС) и эльбор (Л).
Нормальный электрокорунд, содержащий 92—97% глинозема (А120 3) о т темного до светло-коричневого цвета, применяют для затачивания, плоского и круглого шлифования. Электрокорунд хромистый получается путем плавки глинозема с присадкой хромо вой руды и содержит не менее 97% А1а0 3, обладает несколько луч шими механическими свойствами. Электрокорунд титанистый полу чается при плавке с присадкой двуокиси титана. При этом форма зерна ЭТ оказывается более изотермичной, в результате чего не сколько повышается его абразивная способность. Электр'окорунд белый, химически наиболее чистый, содержит глинозема 98—99%, обладает лучшими режущими свойствами и применяется для окон чательной обработки закаленных режущих инструментов: шлифо вании, затачивании, резьбошлифовании.
Зеленый карбид кремния находит применение при резьбошлифо вании при весьма малых скоростях вращения изделия. Химически чистый карбид кремния имеет зеленоватый и светло-зеленоватый цвет с отдельными почти прозрачными кристаллами. Он обладает высокой твердостью и острыми ребрами. Раздробленные кристаллы карбида кремния имеют очень острые края и выступы, обеспечиваю щие высокие шлифующие свойства. Карбид кремния маловязок и зерно его сравнительно легко расщепляется. Карбид кремния зеленый применяют также для шлифования и затачивания твердого сплава.
Монокорунд — это разновидность электрокорунда, зерна его отличаются большой прочностью (получают в виде отдельных кри сталлов), режущие кромки и вершины их острые.
Зернистость (ГОСТ 3647—71) электрокорундовых шлифовальных кругов зависит от вида шлифовальных и заточных работ. В боль
46
шинстве случаев сегментные шлифовальные круги (на бакелитовой связке) зернистостью 125-80 применяют при черновом плоском шли фовании. Круги зернистостью 50-40 применяют при черновом круг лом и плоском шлифовании; круги зернистостью 40-25 — при чисто вом плоском шлифовании, круги зернистостью 25-16 — при чистовом круглом шлифовании и затачивании; круги,зернистостью 10-М20— при резьбошлифовании.
Твердость шлифовальных кругов также различна и колеблется при обработке режущего инструмента от М3 до СТЗ, а в отдельных случаях до Т1—Т2. Для круглошлифовальных работ при шлифо вании закаленных заготовок применяют круги твердостью С1—С2, для шлифования незакаленных заготовок —СТ1—СТЗ, для заточных работ и плоскошлифовальных работ закаленных заготовок — СМ1— СМ2; для шлифования незакаленных заготовок сегментами на плоско шлифовальных станках — СТ1—СТ2; для шлифования на плоско шлифовальных станках незакаленных заготовок — С1—С2; для шли фования отверстий — СМ2—С2.
Под структурой понимают определенное количественное соот ношение между зернами абразива, связки- и пор (пустот) в единице объема. Структуры обозначаются номерами от 1 до 12. Структуры № 4 и 5 применяют для круглого наружного шлифования, № 6 — для внутреннего круглого, № 7 и 8 — для плоского, № 9—12 — для прорезания и отрезания.
Для правильного выбора шлифовальных кругов из Э и КЗ сле дует знать все его параметры: обозначение типа круга, размеры, ГОСТ, абразивный материал, связку, номер размерного стандарта, зернистость, твердость и структуру. В этой же последовательности в качестве примера приведены обозначения всех указанных выше параметров чашечного круга: ЧК 150 x50 x32, Э9А, К, ГОСТ 2424—67, 25, СМ1, 8. Такое условное обозначение шлифовальных кругов применяют при записи в технологических картах и марки ровке кругов.
Шлифование и затачивание твердосплавных режущих инстру ментов производят алмазными кругами. Поскольку они изнаши ваются очень медленно, то размеры деталей при шлифовании и зата чивании почти не изменяются. Опасность образования сетки (по верхностных трещин) и выкрашивания твердого сплава устраняется потому, что зерна алмаза длительное время сохраняют острые кромки и вследствие этого заготовка при обработке так не нагревается, как при работе кругами из карбида кремния зеленого.
Чистовое шлифование и затачивание инструментов из быстроре жущих сталей осуществляют эльборовыми шлифовальными кру гами, при этом обрабатываемая поверхность не нагревается так, как при обработке электрокорундовыми кругами. Это объясняется тем, что микротвердость зерна эльбора равняется микротвердости алмаза. Из табл. 15 [11 видно, что микротвердость зерна эльбора почти в 10 раз больше, чем микротвердость быстрорежущей стали
в |
закаленном состоянии, а микротвердость зерна |
алмаза примерно |
в |
5 раз больше микротвердости твердого сплава, |
поэтому процесс |
47
Микротвердость |
и теплостойкость различных материалов |
Таблица 15 |
|||
|
|||||
|
|
|
Микротвердость |
Теплостой |
|
|
Материалы |
|
|
|
|
|
|
в кгс/мм2 |
,в ГН/м2 |
кость в °С |
|
|
|
|
|
||
Алмаз: |
|
|
|
|
|
природны й ..................................... |
|
8600—10 060 |
86— 101 |
700—800 |
|
синтетический................................. |
|
5300—9 600 |
53—96 |
600—700 |
|
Эльбор ................................................. |
|
|
8000—10 000 |
80—100. |
1400—1500 |
Карбид б о р а ..................................... |
• |
4000—4 500 |
40—45 |
700—800 |
|
Карбид кремния зеленый |
* . . . . |
3300—3 600 |
33—36 |
1300— 1400 |
|
Электрокорундг |
|
|
|
|
|
нормальный ................................ |
|
1900—2 000 |
19—20 |
1250—1300 |
|
б е л ы й |
............................................. |
|
2000—2 100 |
20—21 |
1700—1800 ' |
хром и сты й ..................................... |
|
2000—2 200 |
20—22 |
1700— 1800 |
|
титанисты й..................................... |
|
2200—2 300 |
22—23 |
1250—1300 |
|
Монокорунд |
......................................... |
|
2300—2 400 |
23—24 |
1700—1800 |
Твердый сплав (от ВК8 до Т30К4) |
1507—2 120 |
15—21 |
вйО —900 |
||
Быстрорежущая сталь: |
|
|
|
|
|
И К С 6 |
9 ......................................... |
|
11.14 |
11 |
550—600 |
Н К С 67 |
........................................ |
|
1021 |
10 |
550—600 |
Н Я С 65 |
......................................... |
|
940 |
9 |
550—600 |
Н П С 6 |
3 ........................................ |
|
867 |
9 |
550—600 |
резания инструментами из этих материалов протекает так легко (без нагревания и прижогов).
Алмазные круги изготовляют на различных связках: органиче ской (бакелитовой Б), металлической (М) и керамической (К). Од ной из важнейших характеристик алмазного круга является кон центрация алмаза, т. е. содержание его в алмазоносном слое. За 100%-ную концентрацию принимается содержание в 1 мм8 алмаз ного кольца 0,88 мг алмазов. Промышленность изготовляет алмаз ные круги с концентрацией алмаза 50, 75, 100, 150% [1]. По спе циальному. заказу могут быть изготовлены круги с концентрацией 25
и125%. Круги с концентрацией 100% рекомендуется применять при работе с механической подачей при круглом, плоском и вну треннем шлифовании и затачивании, при шлифовании стружколомательных канавок. Круги с концентрацией 25 и 50% назначаются для шлифования с ручной подачей. Алмазные круги на металлической
икерамической связках, независимо от формы круга, применяют для шлифования инструментов со 100%-ной концентрацией.
Круги на керамической связке применяются: при затачивании многолезвийного инструмента (фрез, разверток, зенкеров), при шли-
48
фовании СТруЖКОЛОМатеЛЬНВ?Х ка- |
|
|
Таблица 16 |
||||||||
навок, а также при круглом; пло |
Применяемость зернистости для |
||||||||||
ском и |
внутреннем |
шлифовании. |
алмазных и эльборовых кругов |
||||||||
Круги |
на металлической |
связке |
классДостигаемый поверхностичистоты |
|
|
||||||
применяют при шлифовании вруч |
Зернистость кругов |
||||||||||
ную однолезвийных инструментов |
|
|
|
||||||||
и особенно там, |
где от круга тре |
|
|
|
|||||||
буется прочность |
и |
устойчивость, |
|
алмазных АС |
эльборовых |
||||||
против образования лунок-кана |
|
|
|||||||||
вок и при затачивании |
на |
ребре. |
|
|
|
||||||
Круги на керамической связке об |
|
|
|
||||||||
ладают: стабильностью |
геометри |
|
|
|
|||||||
ческой |
формы, позволяющей |
вы |
12 |
40/28—28/20 |
ЛМ40— |
||||||
держивать точные размеры; пори |
|
|
ЛМ20 |
||||||||
стостью, позволяющей |
применять |
И |
50/40—40/28 |
Л4—ЛМ40 |
|||||||
интенсивное |
шлифование при не |
10 |
63/50—50/40 |
Л6—Л4 |
|||||||
значительном нагреве |
заготовок; |
9 |
100/80—63/50 |
Л8—Л6 |
|||||||
прочностью |
соединения |
зерен |
ал |
8 |
125/100—100/80 |
Л 12—Л8 |
|||||
мазов и связки, в результате чего |
|||||||||||
7 |
160/125—125/100 |
Л16—Л12 ' |
|||||||||
кругу |
сообщается |
длительная |
|||||||||
стойкость. |
Зерно алмаза |
в |
кру |
|
|
|
гах на керамической связке высту пает больше над поверхностью связки, чем в кругах на органической
и металлической связках. Это сообщает кругам высокие режущие свойства.
Эльборовые круги |
изготовляют на связках: органических КБ |
и Б1 и керамических К |
[12]. Круги на керамической связке помимо |
зернистости, концентрации и вида связки характеризуются твер достью и структурой. Содержание зерен эльбора в эльборовых кругах различное и зависит от объема зльбороносного слоя (основ ная концентрация эльбора (00%). Эльборовые круги применяют при чистовом и тонком шлифовании и затачивании инструментов из быстрорежущей стали, при резьбошлифовании метчиков, гребенок и т. д. При припуске более 0,15 мм следует применять черновое шлифование (затачивание) кругами Э, а чистовую обработку произ водить кругами Л (табл. 16). Применение эльборовых кругов на керамической связке при круглом шлифовании позволяет снизить машинное время. При этом применяют режимы обработки: I — 0,01 -г-0,05 мм/дв. ход; уизД = 10-5-25 м/мин; 5М= 500-5-1000 мм/мин [12].
Условное обозначение алмазного круга для записи в технологи ческих картах должно отражать следующие параметры: типораз мер круга, номер стандарта, зернистость, процент концентрации и связку. Например, алмазный круг ПП400х25х203 обозначается так: 2720-0162,' ГОСТ 6167—70, 80/63, 100%, К. Первые восемь цифр, разделенные дефисом, представляют в суммарном виде характери стику круга: диаметр, высота, отверстие, размер алмазоносного сдоя.
В условное обозначение эльборовых кругов входит: обозначение типоразмера круга, связка, номер размерного стандарта, свойство
49
зернового продукта — зерно повышенной прочности П или зерно обычной прочности О, зернистость и твердость. Пример условного обозначения круга ПП 400 х20 х203: 2720-0343, К, ГОСТ 17.123—71, 0, 8, СТ1. Первые восемь цифр, разделенные дефисом, представляют в суммарном виде характеристику круга: диаметр, высота, отверстие и размер эльбороносного слоя.
Технологическая документация отражает технологический про цесс изготовления всякого изделия. С 1 июля 1973 г. введена Еди ная система технологической документации (ЕСТД). Единая си стема технологической документации — это комплекс государствен ных стандартов (ГОСТ 3.1001—74), устанавливающих правила и положения о порядке разработки, оформлении, комплектации и обращении технологической документации, которая разрабатывается и применяется в производстве всеми машиностроительными органи зациями и предприятиями Советского Союза. Эта система обеспечи вает стандартизацию обозначений, возможность взаимного обмена технологическими документами между организациями без их перео формления. В этих документах предусмотрено использование средств вычислительной техники на предприятиях.
Основными технологическими документами технологического про цесса являются: маршрутная карта, спецификация технологических документов, ведомость оснастки. Маршрутная карта (ГОСТ 3.1.102—70) разрабатывается на опытную партию или опытный обра зец, установочную серию и на установившееся серийное или массо вое производство. Спецификация технологических документов (пере даче документации на другие предприятия) является обязательной на установочную партию или на установившееся серийное или массовое производство. Ведомость оснастки служит обязательным документов для установившегося серийного или массового произ водства. В зависимости от условий изготовления изделий помимо маршрутных карт составляются операционные карты (ГОСТ 3.1404—74) с расчленением операций на переходы с режимами обра ботки и расчетными нормами.
Технологические документы подразделяются на текстовые, со держащие сплошной текст (инструкции, описания и другие), и гра фические (маршрутные, операционные и др.). По усмотрению пред приятия к маршрутным и операционным картам составляют карты эскизов и схем (см. ГОСТ 3.1105—74). В этих картах приводится графическая иллюстрация технологии изготовления изделия. Сог ласно ЕСТД, если на все операции технологического процесса выпускаются операционные карты, то маршрутная карта является сводной.
Операции и переходы нумеруют арабскими цифрами в последо вательности, соответствующей технологическому процессу. Уста навливается два вида записи наименования операции: полное и сокращенное. Полное наименование операции должно состоять из наименования метода обработки, выраженного именем существи тельным, наименования обрабатываемой поверхности. В полном наименовании операции допускается указывать характер обработки—
50