книги / Технология металлов
..pdfсокая красностойкость при 500—550° С, что позволяет работать с относительно большими скоростями резания.
Литая структура Р18 аналогична структуре белого чугуна. Ковка разбивает литую эвтектику на обособленные карбиды, ко торые располагаются в структуре наряду с вторичными и эвтектоидными карбидами.
При очень высоком нагреве под закалку (1280° С для стали Р18 и 1240° С для стали Р9) растворяются вторичные карбиды, которые сильно легируют сталь. Нерастворившиеся избыточные карбиды препятствуют при высоком нагреве росту зерен. После закалки получается мартенсит и остаточный аустенит и избыточ
ные карбиды. При |
отпуске (560° G) |
часть растворенных карби |
дов выделяется в |
весьма дисперсном |
состоянии, а остаточный |
аустенит превращается в мартенсит. При двух-трехкратном на греве и охлаждении удается весь остаточный аустенит превра тить в мартенсит. Такой легированный мартенсит имеет твер дость > 62 HRC и красностойкость до 550—600° С.
Инструмент из быстрорежущей стали в настоящее время про изводят как механической обработкой, так и методами пластиче ской деформации, например, сверла на заводах массового произ водства изготавливают методами поперечного, секторного и продольнЬ-винтового проката.
Термическую обработку инструмента из быстрорежущей ста ли производят в жидких средах: нагрев под закалку на 1240— 1280° С в хлорбариевой электродной ванне, изотермическая вы держка -при 500—550° С в расплавленной селитре и охлаждение на воздухе. После такой закалки быстрорежущая сталь типа Р18 имеет твердость 61—63 HRC и содержит до 30% остаточного аус тенита. Отпуск проводят в расплавленной селитре или щелочи при 560° С 2—3 раза по одному часу с охлаждением до комнатной температуры между отпусками. Получают твердость 62—65 HRCy содержание остаточного аустенита 1—3%. Контроль полноты отпуска проводится магнитным методом на специальных прибо рах — аустенометрах.
В последнее время для обработки труднообрабатываемых материалов применяются быстрорежущие стали повышенной про изводительности, содержащие кобальт и увеличенное количество ванадия, например сталь Р10К5Ф5 (1,5% С, 10% W, 4% Сг, 5% Va, 5% Со).
Твердые сплавы
Если углеродистые и малолегированные инструментальные стали красностойки до 200° С, а быстрорежущие — до 550-^г- 600° С и у обоих сталей режущие свойства получаются благодаря закалке и отпуску, то твердые сплавы красностойки до 800—
1000° С и получение режущих свойств не требует закалки, так как их свойства соответствуют естественному состоянию.
Структура твердых сплавов состоит из специальных карби
дов, связанных между собой кобальтом.
Твердые сплавы производят прессованием порошков карби
дов и кобальта |
при 500—2000 ати с последующим спеканием. |
При температуре |
спекания (—1500° С) кобальт расплавляется, |
частично растворяет в себе карбиды и при затвердевании связы вает между собой всю массу карбидов. Спекание производят в специальных печах в атмосфере водорода.
Твердосплавный инструмент тверд (до 85 HRC) и хрупок, поэтому из него готовят только* прессованные режущие пластинки. Пластинки шлифуют и ими армируют державки, в том числе и фрезы, изготовленные из конструкционной стали.
Наиболее распространенными являются следующие типы сплавов.
Однокарбидные сплавы типа ВК (ВКЗ, ВКб, ВК8 , ВКЮ). В этих сплавах количество кобальта составляет соответственно 3, 6 , 8 , 10%, а остальное— карбиды вольфрама. Чем больше ко бальта, тем большей вязкостью и меньшей твердостью обладает сплав. Это учитывается при выборе марки сплава в зависимости от назначения инструмента.
Двухкарбидные сплавы (например, Т15К6, Т5К6), состоящие из карбидов титана и вольфрама. В марках отмечаются процен ты карбидов титана и чистового кобальта, остальное— карбиды вольфрама. Карбиды разных типов взаимодействуют между собой (карбиды вольфрама частично растворяются в карбидах титана). Чем больше титана входит в сплав, тем сплав тверже,
но более хрупок.
Обычно для обработки чугуна и бронз применяют сплавы хипа ВК, а для обработки стали применяют сплавы типа ТК.
Износостойкие стали и сплавы
В принципе износостойкими сталями являются все инструмен тальные стали, даже в незакаленном виде, поскольку это стали карбидного класса. Чем больше в сталях содержится углерода, тем больше карбидов и тем больше износоустойчивость. В этом отношении очень хорошей износоустойчивой сталью являются твердые сплавы, но последние очень дороги и хрупки. Весьма дешевой и доступной является порошкообразная масса «стади~ нит», состоящая из 10% С, 18% Сг, 15% Мп, остальное Fe. З та смесь успешно применяется для наплавки рабочих поверхностей штампов, ножей грейдеров, бурового инструмента и т п.
Весьма большой интерес представляет в ы с о к о м а р г а н ц о- в и ст а я ст а л ь I 13, содержащая 1,0—1,3% С и 11 — 14% Л\п.
Благодаря высокому содержанию марганца сталь имеет аусте нитную структуру. При нагреве до 1100° С карбиды марганца полностью растворяются в аустените, легируют его и делают сталь весьма износоустойчивой. Износоустойчивость возникает по тому, что при большом удельном давлении и пластической дефор мации рабочая поверхность стали сильно наклепывается и упроч няется. Особенностью этой стали является то, что при большой
прочности (<зь = 100—105 кг/мм2) она |
одновременно и пластич |
на ( д = 40—50%). По этой причине |
стали Г13 применяются |
для таких деталей, как крестовины трамвайных рельсов, щеки дробилок, броневые плиты, шары дробильных мельниц, гусени цы тракторов, ковши экскаваторов и т. п.
Изделия из стали Г13 производят отливкой, а окончательные размеры получают шлифованием, так как при попытках обрабо тать режущим инструментом эта сталь под резцом сильно накле пывается и -не поддается резанию.
Применение стали Г13 при чисто абразивном износе, когда отсутствует деформирующее давление (например, сопла песко дувных аппаратов), не увенчалось успехом, так как при этих условиях отсутствуют условия для наклепа.
Как износоустойчивые применяются графитизированные ста ли, содержащие 1,3—1,5% С и до 1% Si, а также стали типа Х1 2 (см. главу «Инструментальные стали»). Сюда же могут быть от несены и шарикоподшипниковые стали, например сталь ШХ15, содержащая 1 % Си 1,5% Сг. Термическая обработка такой стали заключается в закалке с 840—860° С в масло и отпуска продол жительностью 1—3 часа при 150° С. Получают твердость 61—
65HRC.
6.СТАЛИ И С П Л А В Ы С О СО БЫ М И Ф И ЗИ Ч Е С К И М И
СВО Й СТВАМ И
Р е о с т а т н ы е с п л а в ы и с п л а в ы д л я н а г р е в а т е л ь н ы х э л е м е н т о в
Для указанных сплавов требуется низкая электропроводность, поэтому в отличие от электропроводов здесь требуется примене ние не чистых металлов, а сплавов, представляющих собой твер
дые растворы. Кроме |
большого электросопротивления, |
требу |
|||
ется, чтобы электросопротивление |
мало |
изменялось с |
темпе |
||
ратурой. |
|
|
|
|
при |
Для реостатов (сплав нагревается не выше 300—500° С) |
|||||
меняется к о н с т а н т а н |
(59% Си, 40%‘ Ni, 1,0% Мп), м а н г а |
||||
нин (84% Си, 40% Ni, |
1,2,0% Мп) или |
н и к е л и н (55,0% |
Си, |
||
46,0% Ni). У этих сплавов удельное |
электросопротивление |
при |
|||
2 0 ° С равно ^0,50 ом»мм2/м (у. железа 0,096). |
|
|
Для нагревательных элементов печей и приборов требуется большее удельное электросопротивление, чем в предыдущем слу
чае, а также и большая жаростойкость до 1100—1200.° С. Для этой цели применяют н их р о м (60,0% Ni, 15% Сг, остальное Fe), ф е х р а л ь (15,0% Сг, 5,0%' А1, 80% Fe), хром а ль (30,0% Сг, 5,0% А1, 65,0% Fe) и др. У этих сплавов удельное электросопро тивление при 20° С до 1,5 ом-мм2/м.
Сплавы с заданным |
тепловым расширением. Для приборо |
строения:’и н в а р (36% |
Ni, остальное Fe) не расширяется до |
1 0 0 ° С; п л ат и н ит (48% Ni, остальное Fe),ero коэффициент ли нейного расширения равен коэффициенту линейного расширения стекла и платины; э л и н в а р (36% Ni, 12% Сг, остальное Fe), модуль упругости постоянный и не меняется с температурой.
Магнитные сплавы для постоянных магнитов. Для постоянных магнитов небольших размеров применяется углеродистая сталь У10 и У12, обладающая после закалки большой коэрцитивной си лой (# с = 60—65 эрст) и большой остаточной индукцией (Вг = = 8000—8500 гс). Для более крупных магнитов применяются ста ли большей прокаливаемое™, содержащие около 1% С и 1,5— 3,0% Сг.
Высококачественными сплавами для постоянных магнитов являются железоникельалюминиевые сплавы (11—14% А1, 22—34% Ni, остальное Fe). Такие сплавы обеспечивают коэрци тивную силу 400—500 эрст при остаточной индукции 6000— 7000 гс. Присадка к этим сплавам Ti и Со (сплав а ль ни ко) дает коэрцитивную силу 500 эрст при В г 1200 гс.
Магнитномягкие сплавы для трансформаторов и динамо-ма шин. Наилучшим трансформаторным сплавом является сплав
п е р м а л л о й (78,5% Ni, 21,5% Fe). Его начальная |
магнитная |
проницаемость в 8 —10 раз выше, чем у кремнистой |
стали. Он |
обладает низкой коэрцитивной силой, высокой магнитной прони цаемостью и малыми потерями на токи Фуко. Хорошими сталями являются также кремнистые стали. Чем больше кремния, тем
.выше электротехнические свойства, но ниже пластичность. Для указанных целей применяются стали ферритного класса с нич тожно малым содержанием углерода (до 0,02%) и 1 —4% Si.
7. МЕДЬ И ЕЕ СПЛАВЫ
Медь
Медь имеет более низкую температуру плавления (1083°С), чем железо. Ее плотность 8,9 г/смг.
Чистая медь является мягким и пластичным металлом; в про катанном и отожженном состоянии предел прочности меди не пре вышает 22—25 кГ/мм2, тогда как ее относительное удлинение со ставляет 40—50%.
Основными свойствами меди, способствовавшими ее широко му использованию в технике, являются:
а. Высокая электропроводность (р =0,017 ом • м/мм2)\ медь уступает по электропроводности только серебру, но значительно превосходит другие металлы, в частности железо. Однако высо кую электропроводность медь сохраняет только в том случае, если она применяется чистой, без примесей: все примеси, в том числе и улучшающие другие свойства меди, например прочность, снижают ее электропроводность; особенно значительно влияют примеси, образующие с медью твердые растворы. Поэтому для электротехнических целей применяют меди с содержанием более 99,95% (марка М-0) и более 99,90% (марка М-1).
б. Высокая теплопроводность; сплавы на основе меди имеют меньшую теплопроводность, чем чистая медь.
в. Высокая устойчивость против коррозии в ряде агрессивных сред: на воздухе, пресной воде, в атмосфере влаги, пара и др.
Многие элементы (Sn, Al, Si), вводимые в сплавы на основе меди, дополнительно повышают коррозионную устойчивость последней.
г.Низкий коэффициент трения; это свойство медь сохраняет
ив своих сплавах с другими элементами.
Некоторые элементы повышают механические свойства меди. В технике используют сплавы меди с цинком (латуни), оловом {оловянистые бронзы), алюминием (алюминистые бронзы), крем нием (кремнистые бронзы) и более сложно составленные спла вы, содержащие несколько легирующих элементов, например сплавы с цинком, алюминием, марганцем (сложные латуни)
и Т. Д:
Особенно высокую прочность имеют сплавы меди с бериллием, но из-за высокой стоимости они применяются мало.
Ч и с т а я ме д ь как обладающая высокой электро- и тепло проводностью, применяется главным образом в электропромыш ленности и в установках передачи тепла, в том числе в химиче ской промышленности.
Сплавы меди, как обладающие большей прочностью, низким коэффициентом трения, а также хорошей устойчивостью против
коррозии, используются |
в машиностроении. |
|
|
Сплавы меди |
|
Л а т у н и — сплавы |
меди с цинком. На |
рис. 59 приведена |
часть диаграммы состояния системы Си—Zn. |
Она показывает, |
что при содержании до 38% Zn сплав имеет однофазную структу ру твердого раствора. Такие латуни называют а-латунями; они имеют вьгсокую пластичность и несколько большую прочность, чем чистая медь.
а-латуни (маржи Л-96, Л-90, Л-68* и др:) хорошо обрабаты ваются давлением в холодном и горячем состоянии; их поставля ют в виде прутков, ленты, полосы, проволоки. Наибольшей плас тичностью обладает латунь Л-68. При увеличении содержания цинка более 38% в сплавах образуется химическое соединение p-фаза, обладающая высокой твердостью, но низкой пластич ностью. Латуни Л-59 имеют в структуре как пластичную а-фазу, так и хрупкую p-фазу; это двухфазные (а + р)-латуни. Они пре восходят а-латуни по прочности и износоустойчивости, но уступа ют им по пластичности. Двухфазные латуни имеют более низкие температуры плавления и имеют лучшие литейные свойства, чем однофазные латуни.
Рис. 59. Диаграмма состояния |
Рис. 60. Зависимость сь и о |
сплавов медь — цинк |
от содержания цинка в ла |
|
туни |
При нагреве р'-фаза превращается в более пластичную P-фазу. Поэтому двухфазные латуни изготовляют литьем или обработкой давлением в горячем состоянии.
Латуни, содержащие более 45% Zn и имеющие в структуре главным образом p-фазу, не-применяют из-за повышенной хруп кости.
Изменение механических свойств латуни в зависимости от
содержания цинка |
показано на рис. 60. |
имеют оь ^ 30 кг/мм2 |
||
|
В отожженном состоянии |
а-латуни |
||
и 5 ~ 20 %. |
|
|
|
|
Введение в латунь дополнительно марганца, никеля, алюми |
||||
ния |
(специальные |
латуни) |
повышает |
предел прочности до |
50 |
кг!мм2. |
|
|
|
Латуни не принимают термической обработки. Основным спо собом повышения прочности является холодная деформация; од нако в результате происходящего при этом наклепа значительно
В марках латуни цифра указывает содержание меди.
снижается пластичность, последующий нагрев до 750—800° С, вы зывающий рекристаллизацию, позволяет получить свойства, кото рые металл имел до холодной обработки.
О л о в я н и с т ы е б р о н з ы (сплавы Си—Sn), содержащие до 14% Sn, представляют однофазные а-сплавы; подобно латуни они хорошо пластичны и хорошо обрабатываются давлением.
При увеличении содержания олова выше 14% в структуре образуется новая твердая и хрупкая (3-фаза, представляющая химическое соединение. Поэтому двухфазные оловянистые брон зы уступают а-бронзам по пластичности, но превосходят их по прочности и особенно износоустойчивости; эти бронзы применяют для подшипников скольжения.
Двухфазные бронзы изготовляют литьем. Они обладают тем замечательным свойством, что при кристаллизации из жидкости в меньшей степени, чем другие металлы, уменьшают свой объем. Уменьшение объема (усадка) оловянистой бронзы составляет меньше 1%, латуни и чугуна — более 1% и стали даже более 2%. Это объясняет, почему оловянистые бронзы уже давно применяли для литья деталей сложных по форме и точных по размерам, а также для художественного литья. Для улучшения литейных свойств иногда добавляют немного фосфора.
Оловянистые бронзы уступают латуням по прочности, но обладают лучшей устойчивостью против коррозии, особенно в морской воде. Вследствие высокой стоимости часть олова заме няется свинцом и цинком. Поэтому наряду с оловянистой бронзой Бр. ОФЮ-1 (10% Sn, 1% Р) применяют бронзы марки Бр. ОЦС 5-6-3*, алюминиевые бронзы и др.
8.А Л Ю М И Н И Й И ЕГО С П Л А В Ы
Температура плавления алюминия 657° С, плотность 2,7. Благодаря малой плотности алюминиевые сплавы широко при меняются в авиастроении.
Алюминий в прокатанном и отожженном состоянии очень пла стичен (о ^50% ) и малопрочен (а* ^ 10 кг/мм2). Электропро водность алюминия несколько меньше, чем у меди (60%), но ввиду большой доступности он широко применяется в качестве заменителя меди в электротехнике. Алюминий коррозионноустой чив во влажной атмосфере, в сероводороде, в парах серы, во мно гих органических средах, в разбавленной серной кислоте. Боль шое практическое применение получили сплавы на алюминиевой основе.
Структуру и свойства алюминиевых сплавов легко объяснить, если воспользоваться диаграммой состояния с ограниченной и переменной растворимостью в твердом состоянии (рис. 44), при-
* Бронза содержит 6% Sn, 6% Zn и 3% Pb.
няв в качестве компонента А алюминий, а в качестве компонента В —легирующие примеси. Алюминиевые сплавы можно разде лить на д е ф о р м и р у е м ы е , когда количество компонента В не превосходит предельную растворимость и в структуре отсутствует эвтектика, и лит е йные , когда количество компонента В больше предельной расгёоримости и в структуре присутствует эвтектика. Чем больше количество эвтектики, тем выше литейные свойства.
Сплавы могут |
быть также разделены на н е у п р о ч н я е м ы е |
и у п р о ч н я е м ы |
е термообработкой. К неупрочняемым сплавам |
относятся сплавы с малой концентрацией компонента В, раство ренного в алюминии (до Q%, рис. 44). К упрочняемым сплавам относятся сплавы с переменной ( в зависимости от температуры) растворимостью компонента В, особенно с концентрацией, близ кой к предельной растворимости. Упрочняющей термообработкой является закалка в сочетании со старением.
Примером алюминиевых сплавов может служить сплав алю миния с медью. Алюминий с медью дает химическое соединение СиА12 (56% Си). При содержании меди до 0,50% она полностью растворяется при комнатной температуре, образуя твердый рас твор. От 0,5 до 5,65% медь растворяется по мере нагрева сплава до эвтектической температуры (548°С). Ниже линии раствори мости выделяется из раствора вторичный СиА12. По мере увели чения количества меди свыше 5,65% появляется эвтектика, а при 33% меди структура становится сплошь эвтектической.
Алюминиевые сплавы с 4—5% Си при комнатной температу ре двухфазные (а + СиА12), при нагреве выше критической темпе ратуры и последующей закалке они становятся однофазными (а) и весьма пластичными. Длительное естественное старение в тече ние четырех-пяти суток или искусственное при 60—100° С в тече ние 20—30 час. приводит к повышению прочности и твердости примерно вдвое и к снижению пластичности.
Эффект упрочнения объясняется тем, что при старении зака ленной структуры атомы второго компонента в определенном по рядке перемещаются, образуя с атомами алюминия двухмерные зоны, так называемые зоны Гинье-Престона, когерентно связан ные с решеткой твердого раствора. По этой причине новую фазу нельзя обнаружить под микроскопом даже в виде мельчайших вторичных кристалликов.
При высоком нагреве (150° С и выше) упрочнение не получа ется, так как происходит выделение второй фазы в виде кристал ликов и их коагуляция.
Д у р а л ю м и н ы — это деформируемые сплавы на алюмини евой основе (марки Д1 и Д16, содержащие 3,8—4,8% Си). Кроме меди, в Д1 содержится 0,4—0,8% Mg, 0,4—0,8% Мп, до 0,7% Si и до 0,7% Fe, а в Д16 содержится 1,2—1,6% Mg, 0,3—0,9% Мп, до 0,5% Si и до 0,5% Fe.
Главной упрочняющей фазой для Д1 является СиА12, а для Д16 — CuMgAl2, соответственно Д16 прочнее, чем Д1.
Механические характеристики этих сплавов приведены в табл. 9.
Т а б л и ц а 9
Механические свойства сплавов Д1 и Д16
Сплав |
, к г / м м г |
6, % |
Т вердость по |
|
Бринелю |
||
|
|
|
Д1 |
—21 |
18 |
45 |
Н В |
|
4 2 |
15 |
9 0 |
И В |
|
|
Д16 |
^21 |
18 |
4 2 |
Н В |
|
— 4 6 |
—17 |
— 1 05 |
Н В |
|
|
|
|
||||
П р и м е ч а н и е . В числителе приведены механические свойства отожженных |
спла |
||||
вов, а в знаменателе — сплавов после закалки от 500° С и естественного старения |
в те |
||||
чение 5—7 суток. |
|
|
|
|
|
Ввиду малой |
коррозионной |
стойкости |
дуралюмины |
очень |
|
часто применяют в плакированном виде |
(дуралюмин обернут |
алюминиевым листом и прокатан в горячем состоянии), благода ря чему его коррозионная стойкость не уступает чистому алю минию.
Кроме сплавов Д1 и Д16, применяют и другие сплавы с более высоким качеством, в которые входит 5—6% Zn, до 2,8% Mg. Здесь более сложная упрочняющая фаза (Zn3Mg3Al2), благодаря чему прочность повышается {оъ ~ 60 кг/мм2).
Применяют также и другие сплавы, например жаропрочные (рабочая темпратура до 350°С), содержащие присадки Си, Mg, Ni, Fe.
С и л у м и н ы — это литейные сплавы типа А1 — Si. Эвтектика при 11,7% Si. Они широко применяются в авиа- и автостроении. Силумины в жидком состоянии модифицируют специальным ве ществом (например, 2/3 NaF + 4/3 NaCl) в количестве до 1 %, что приводит к измельчению литой структуры и повышению механи ческих свойств. Кроме того, прочность силуминовых отливок можно повышать легированием (магнием и медью) в сочетании с закалкой и искусственным старением при 150—180° С в течение
10—20 час. Например, |
силумин АЛ2 |
(10—13% |
Si, 0,8% |
Си, |
|||
0,5% |
Mg) в литом модифицированном состоянии |
имеет |
оь — |
||||
—20 |
кг/мм2, |
8%; после закалки и искусственного старения |
|||||
прочность |
повышается |
(а* до 25—30 |
кг/мм2), а |
относительное |
|||
удлинение |
несколько |
снижается. |
|
|
|
9. НИКЕЛЬ И ЕГО СПЛАВЫ
Температура плавления никеля 1453° С, плотность 8,9, « 45—55 кг/мм2, 35—50%• Никель стоек во влажной атмо
сфере, особенно стоек в щелочах, в том числе и в расплавленных,.
мало растворяется в серной и соляной кислотах. Хорошо сопро тивляется действию большинства органических кислот и других органических соединений.
Кроме сталей и сплавов с особыми физическими свойствами, описанных ра.нее, большой интерес представляет монель-металл (68—69% Ni, 28—29% Си, остальное Fe, Mn, Si). Этот сплав жаростоек до 750° С и жаропрочен до 500° С. Монель-металл также коррозионностоек, как и никель, особенно он стоек в фос форной кислоте при нагреве и в растворах плавиковой кислоты. По механическим и технологическим свойствам монель-металл не уступает никелю. При наличии в монель-металле 3% Si он после закалки с отпуском повышает оь до 120 кг/мм2 без существен ного снижения пластичности.
^ Широкое распространение получили медноникелевоцинкозые сплавы (до 45% Zn, до 35% Ni, остальное медь) — это мельхиор, нейзильбер, китайское серебро. Иногда в мельхиоре отсутствует цинк. Все эти сплавы очень пластичны и хорошо свариваются.
10.М А ГН И Й И ЕГО С П Л А В Ы
Магний обладает малой плотностью (1,75). Температура плавления магния 650° С. Магний и его сплавы устойчивы против коррозии, в том числе во влажной атмосфере. Прокатанный и отожженный магний имеется = 18 кг/мм2, 6 = 5%. Магний легко воспламеняется, поэтому существуют специальные правила плав ки и разливки магния и его сплавов.
Магниевые сплавы ввиду большой доступности могут в ряде случаев заменить алюминиевые сплавы. Сплавы на магниевой ос нове несколько прочнее и коррозионноустойчивее, чем чистый
магний. Получили применение деформируемые сплавы |
(МА1, |
||
МАЗ, МА5) и литейные сплавы (МЛ4, МЛ5). |
кг/мм2 и 6 —8%. |
||
Сплав МА1 |
(1,3—2,5% А1) имеет оь —20 |
||
Сплавы МАЗ (6% А1, 1% ZIIH 0,3% М п ) и МА5 (8% Al, l%Zn |
|||
и 0,3% Мп) |
имеют предел прочности при |
растяжении |
30— |
35кг/мм2.
Сплавы МЛ4 и МЛ5 по составу мало отличаются от сплавов
МАЗ и МА5, но имея более грубую (литую) структуру, они по свойствам им уступают (вь— 15—16 кг/мм2, 6 ~ 3%).
11.ТИТАН И ЕГО С П Л А В Ы
Впоследние годы существенное значение начинает приобре тать титан и его сплавы. Хотя стоимость титана значительно вы ше железа, его свойства представляют значительный интерес и
вряде случаев их применение становится весьма целесообраз ным.
Титан высокой степени чистоты (99,9% Ti) относительно про
чен и высоко пластичен. Его свойства в отожженном состоянии