книги / Технология строительной керамики
..pdfной рядок топливных трубочек вода подается в течение 30—40 мин туда, где температура садки 300—350° С. Расход воды на 1000 шт. кирпича составляет 150—200 л.
Во втором случае вода подается под давлением 117,6— 147,0 кПа при температуре не ниже 920° С форсунками, которые опускают в глубь садки на 1,5 м. Длительность подачи воды около 2,0— 1,5 мин. Воду подают периодически (через 35—50 мин) несколько раз до со зревания черепка изделий. Расход воды 100— 150 л на 1000 шт. изде лий. Пары воды, заполняя печной объем, препятствуют доступу кис лорода воздуха, создают (временно) в печи восстановительную среду, чем способствуют повышению содержания расплава в массе изделий. Восстановительная среда способствует более полному разложению глинообразующих минералов и примесей, переводу соединений желе за (III) в соединения железа (II) (более активные), ускоряет протека ние твердофазовых реакций и образование стекловидной фазы при
900— 1000° С, что в |
обычных условиях обжига |
(при окислительной |
среде) равнозначно |
повышению температуры на |
100— 150° С. Этим |
достигается повышение прочности изделий при сжатии на 25—30%,
при |
изгибе на 25—28%, снижается водопоглощение на 28—32%, |
т. е. |
до 11— 13%, повышается морозостойкость изделий. |
Повышение лучеиспускания газа, насыщенного парами воды, способствует переносу значительного количества тепла в зону под готовки, в результате чего температура по сечению канала печи вы равнивается, что устраняет опасность недожога изделия. К основным
недостаткам |
кольцевой печи относятся: |
невозможность |
получения |
||
в обычных |
условиях |
восстановительной |
среды, тяжелые условия |
||
труда, высокая трудоемкость обжига (до 12 |
чел/ч на |
1000 шт.), |
|||
трудность механизации |
садки и выгрузки сырца. |
Все это |
вынуждает |
заменять кольцевые печи на туннельные (на заводах МПСМ СССР
ежегодно заменяется около 50 кольцевых печей).
Обжиг изделий в туннельных печах. Прямые туннельные печи, обычно одинарные и реже спаренные, являются печами непрерывного действия, в которых полуфабрикат обжигается на вагонетках, пере двигающихся вдоль печи. В отличие от кольцевых, туннельные печи обеспечивают более высокий съем кирпича с 1 м3 печного канала (до 7,0 тыс. шт.), условия труда резко улучшаются, повышаются культу ра производства и технико-экономические показатели.
Рабочий туннель печи устраивают из обыкновенного кирпича с футеровкой в зоне высоких температур шамотным кирпичом (рис. 54), а также из сборных бетонных плит (панелей).
Длина рабочего туннеля зависит от вида и размера изделий и бы вает от 48 до 160 м, а ширина в свету 1,4—4,5 м. Высота туннеля от головки рельса до замка свода 1,5—2,5 м. Площадь поперечного сечения туннеля 2,9—9,0 м2, а объем 160— ИЗО м3. Производительность печей достигает от 8 до 50 млн. шт. кирпича в год и более. При прочих равных условиях производительность печи пропорциональна ее дли не. Фирмой «Lingl» (ФРГ) создана туннельная печь длиной 268 м, сечением рабочего канала 4,27 м2, высотой — 1,85 м. Производитель ность печи — 100 млн. шт. кирпича в год.
4540
а
3
330В
I
б
Рис. 54. Туннельная печь Гипрострома (г. Киев):
а — зона подогрева; б — зона взвара (/ — кладка печи; 2 —— воздухопровод; 3 —♦газопровод).
Туннельные печи имеют сеть газо- и воз духопроводов, выпол ненных в виде кана лов квадратного, пря моугольного и кругло го сечений.
Для охлаждения вагонеток, находя щихся в зоне обжига,
инаблюдения на ними
иза печью устраивают подподовый (смотро вой) канал шириной
0,9— 1 м, высотой 1,8— 2 м и длиной 20— 50 м. Иногда печи не имеют подподового канала. Для герметич ности печи вдоль ее внутренних стенок немного выше головки рельсов устанавлива ют песочные затворы.
Исследования по казали, что 42—57% всего подсосанного воздуха проходит че рез стыки вагонетки, несмотря на то, что они имеют лабиринтное уплотнение бортов, а между вагонеткой и внутренней поверх ностью стены туннеля имеется песочный за твор. Вагонетки футе руют кирпичом, пли тами, бетоном и дру гим огнеупорным ма териалом толщиной 350—400 мм. Емкость
вагонетки |
1 3 0 0 - |
3100 шт. |
кирпича. |
прцк
^р у ж а к и
30—50 и более вагоне ток, в зависимости от длины печи и размеров вагонетки.
Толкающие механизмы по конструкции бывают гидравлические и механические, а по принципу работы — непрерывно действующие
(подаватели) и периодического действия (толкатели). При непрерыв ном толкании улучшаются условия службы вагонеток, выравнивает ся режим обжига, снижается расход топлива, повышается качество изделий при уменьшении отходов. Для отсоса дымовых газов из печи, отбора горячего воздуха из зоны охлаждения, нагнетания воздуха в эту зону, а также для циркуляции дымовых газов и обеспечения воз душных завес используются вентиляторы среднего и высокого давле ния различных типов.
Общая мощность установленных электродвигателей от 25 кВт в малых печах до 220 кВт и более в печах с годовой производительнос тью до 50 млн. шт. кирпича. Расход электроэнергии составляет 12— 18 кВт на 1000 шт. условного кирпича, расход условного топлива 70— 190 кг на 1000 шт. условного кирпича (4—6% от массы изделий).
Исследования ВНИИСтрома показали, что увеличение расхода топлива на обжиг 1000 шт. полнотелого кирпича до 260 кг дает воз можность не только улучшить газовый, температурный и аэродинами ческий режимы туннельной печи, но и позволяет перевести сушку сырца чистым горячим воздухом с зоны остывания печи. Это, в свою очередь, позволяет отказаться от калориферов и значительно сокра тить общий расход топлива на сушку и обжиг изделий.
В результате высокого уровня механизации трудовые затраты на обжиг кирпича снижены до 6—7,5 чел/ч на 1000 шт. Автоматизация загрузки и разгрузки изделий на вагонетки дает возможность снизить трудовые затраты более чем в два раза.
К садке сырца на вагонетки в туннельных печах предъявляются более высокие требования, чем, например, к садке в кольцевых печах. Она должна быть прочной и устойчивой, исключающей возможность завалов в печи, достаточно плотной и в то же время равномерно про ницаемой для печных газов как по длине, так и по ширине. При выбо ре типа садки учитывают конструкцию и размеры обжигательного ка нала печи, вид обжигаемых изделий и топлива, метод сжигания топ лива, конструкцию газогорелочных устройств, характер перемещения вагонеток (непрерывный, цикличный) и др. Садка сырца прямая. Плотность садки 200—280 шт. на 1 м3 объема канала печи. Емкость печи 45— 175 тыс. шт. условного кирпича. Для равномерного прогре ва всего сырца, избежания перепадов температур в садке (более 20— 30° С), а также в целях подвода во внутреннюю часть достаточного количества воздуха, необходимого для полного сгорания топлива, запрессованного в сырец, в садке устраивают поперечные и продоль
ные каналы, а верх садки несколько уплотняют |
(рис. 55). |
Живое |
|
сечение садки 20—38%. |
|
|
|
Туннельная печь имеет три постоянные зоны: |
подготовки |
(подо |
|
грева), обжига (взвара) и охлаждения (остывания). |
Кривые |
обжига |
|
кирпича в туннельной печи Гипрострома длиной |
105 м представлены |
||
на рис. 56. |
|
температурный |
|
Рециркуляция отходящих газов создает мягкий |
и влажностный режим, способствует выравниванию температуры по сечению печи, уменьшает вредное действие подсосов холодного воз духа. Реже в печах с помощью вентиляторов устраивают поперечную
циркуляцию газов. Повторно используют отходящие газы в первой части (со стороны загрузки печи) зоны подготовки примерно на 2/3 ее длины. Сюда же подается и горячий воздух из зоны охлаждения. В остальной части (1/3) зоны подготовки сырец нагревается до 400— 500° С продуктами горения из зоны обжига и горячим воздухом из зоны охлаждения. В связи с тем что рециркуляция продуктов горе-
Рис55. Садка кирпича на вагонетку при обжиге:
а — твердым топливом; G — природным газом
ния снижает температуру в конце зоны подготовки, устанавливают дополнительные горелки на уровне пода вагонетки. Скорость подъ ема температуры в зоне подготовки до 100° С составляет около 50°С/ч, возрастая до 150° С/ч до температуры 750—800° С. Далее интенсивность нагрева несколько снижается и опять возрастает в зоне взвара.
Рис. 56. Кривые обжига кирпича в туннельной печи:
1 |
— температурная |
кривая; ? — кривая |
аэродинамического |
режима; |
3 |
— избыток воздуха. |
|
|
|
В зоне подготовки |
поддерживается |
разрежение |
29,4—58,8 Па, |
что исключает выбивку отходящих газов из печи. Теплоноситель удаляется через боковые отверстия — окна высотой 0,4—0,5 м, рас положенные на уровне пода вагонетки по обеим сторонам туннеля, или через каналы в своде печи. Температура теплоносителя на выхо де из печи 120— 180° С. Скорость отходящих газов в зоне подготовки 3,5—4,0 м/с.
Интенсивность охлаждения после достижения максимальной тем пературы обжига незначительна, только за счет теплопотерь в окру жающую среду, потом (850—550° С) увеличивается до 120° С/ч. Пос ле завершения модификационных изменений кремнезема скорость охлаждения возрастает до 300° С/ч.
Зоны подогрева и охлаждения в туннельной печи являются источ никами наибольшего количества дефектов. Они забирают основную долю производственного времени (60—65%), отводимого на обжиг изделий. В печи при обжиге изделий происходит турбулентное движе ние газов (в отличие от ламинарного движения, наблюдаемого в кана лах печей и боровах). Поэтому на значительных участках печного туннеля расслаивается газовый поток, что, в свою очередь, вызывает большой перепад температур по высоте печи, особенно в зоне подго товки (12— 14-я позиции, т. е. до 300—450° С). Устранению этих не достатков туннельных печей способствуют: изменение плотности сад ки сырца на вагонетках и устройство в ней дополнительных каналов; предварительный прогрев сырца и вагонеток в начале зоны подготов
ки, достигаемый подачей с 3-й |
позиции теплоносителя на 1-ю и 2-ю |
||
позиции (через щель в своде |
печи) |
и расширенным |
сосредоточенным |
отбором теплоносителя между |
1-й и |
2-й позициями; |
установка допол |
нительного вентилятора (ЦП № 5 или № 6) на 4-й позиции для отбо ра воздуха из подвагонеточного канала, что обеспечивает выравни вание аэродинамических режимов между каналами; создание воздушных завес между вагонетками на 6,8,10, 12,14-й позициях подачей дымовых газов, отбираемых на 5-й позиции специально устанавливаемым вентиля тором ВРС № 6. При необходимости увеличивают зону обжига до 22— 24 м за счёт установки дополнительных горелок на позициях 15— 18.
Для более равномерного обжига изделий и предупреждения про никания пламени из печи через горелки или топливные трубочки, а также избежания подсосов холодного воздуха в зоне обжига создается
давление, |
примерно равное атмосферному— |
от —2,94 до +4,9 Па. |
Воздух для горения топлива поступает из |
зоны охлаждения с |
|
избытком |
(а — 2,0—2,5) при работе на твердом и (а = 1,4—2,0) при |
работе печи на газообразном топливе. Фактический избыток воздуха в начале печи составляет 4,5—5, за счет подсосов через неплотности печи, стыки вагонеток и др.
Пирометрический коэффициент горения топлива в туннельных печах не превышает 0,7—0,8.
Для подогрева воздуха (до 400—450° С), поступающего в зону взвара, устраивают рекуперативные каналы в стенках туннеля в зо нах охлаждения и обжига. Участок рекуперативного охлаждения занимает около 1/3 всей зоны охлаждения. Остальная часть зоны охлаждения (2/3 ее длины) имеет каналы в своде и стенках туннеля на уровне пода вагонетки, через которые подается наружный воздух, охлаждающий изделия. Поэтому в зоне охлаждения давление всегда будет положительное — около 14,7—29,4 Па.
В конце зоны обжига создается воздушная завеса (в печи Гипрострома, длиной 104 м — на стыке 31-й и 32-й позиции) вентилятором (ВР-4 и др.), что дает возможность форсированно охлаждать изделия.
Для лучшего использования тепла остывающих изделий часть на гретого воздуха отбирается через боковые окна или через сводовые каналы в начале зоны охлаждения (после зоны обжига) и направляется на сушку сырца. Для сушки также используются отходящие газы с зоны подготовки.
Охлаждение изделий большими объемами воздуха, подаваемого под давлением в зону охлаждения, способствует выравниванию тем пературы по сечению печи и обеспечивает лучший отбор тепла в коли честве, необходимом для сушки сырца в искусственных сушилках без
подтопков. Время пребывания изделий в зоне охлаждения |
10— 15 ч, |
|||
что достаточно для охлаждения их до |
70—90° С. |
Снижается |
общий |
|
расход условного топлива на сушку и |
обжиг изделий до |
150 |
кг на |
|
1000 шт. условного кирпича, а к. п. д. печи возрастает до 35%. |
|
|||
В новой туннельной печи Гипрострома длиной |
104 м (46 позиций) |
|||
распределение по зонам следующее: |
форкамера — одна |
позиция |
{2,35 м), подготовка — 12 позиций (27,9 м), обжиг и закал — 19 пози ций (41 м), охлаждение — 14 позиций (32, 75 м).
Срок обжига кирпича и пустотелых камней в туннельных печах 18— 32 ч. Суточная производительность печи 20—80 тыс. шт. кирпи ча. Съем кирпича с 1 м3 печного канала 3000—7000 шт. в месяц. Длительность обжига пустотелых изделий сокращается на 20—30% по сравнению с полнотелыми. При этом съем с 1 м3 обжигательного ка нала туннельной печи возрастает до 6000—7500 шт. условного кирпича.
Совершенствуют обжиг в туннельных печах в результате таких мероприятий: усиливают прогрев сырца в начальный период обжига вследствие повышения скорости газового потока до 6—8 м/с через живое сечение садки, используют высокоскоростные горелки; устанав ливают дополнительные горелки на уровне пода вагонеток и подачи части отходящих газов (рециркулята) через щелевидные отверстия в своде печи; подают рециркулят через специальные сопла, установ ленные в своде и стенах печи навстречу печным газам (с целью торможения движения их); устанавливают воздушные завесы; улуч шают изоляцию пода вагонеток; увеличивают отбор всего тепла остываю щих изделий на сушку, а также отбор теплоносителя в начале зоны подготовки, что обеспечивает лучшее регулирование температурного и газового режимов отдельных зон; выдерживают изделия при конеч ной температуре обжига в восстановительной среде; организуют уравновешенный аэродинамический режим в рабочем и подвагоне точном каналах печи; автоматизируют работу печи и пр.
Гипростром (Киев) создал конструкцию туннельной печи, вписы вающейся в автоматизированные линии производства кирпича и керамических камней. Длина печи 142,8, ширина канала в зонах по догрева и остывания 3,9, в зоне обжига 4,3, ширина колеи 2,5 м. Раз
мер вагонетки 3,6 X 4 |
м, топливо — |
природный газ, |
срок обжига |
32 ч. Печь оборудована |
камерами (со |
сторон загрузки |
и выгрузки) |
и вентилируемым подподовым каналом на участке зон обжига, осты вания и частично подогрева. Во входной камере расположен гидравли ческий толкатель вагонеток. На печной вагонетке есть девять пакетов камней размером 1080 X 1080 мм, три по ширине и три по длине.
По ширине вагонетки между пакетами имеются зазоры размером 265 мм. Они образуют четыре сквозных продольных канала, над ко-
Рис. 57. Схема туннельной печи Гнпрострома (г. Киев):
1 — форкамера; 2 — вентиляторы отбора дымовых газов на сушила; 3 — перемешивающие
(рециркуляционные) вентиляторы; 4 — отверстия подсоса воздуха в межсводовое простран* ство; 5 — вентилятор отсоса воздуха из подводного канала; 6 — газовые горелки; 7 — вен тиляторы подачи воздуха в горелки; 8 — отбор горячего воздуха из канала печи и межсво дового пространства; 9 — вентилятор отбора горячего воздуха; 10 — вентилятор подач» воздуха в подводный канал; — вентилятор подачи холодного воздуха в зону остывания.
торыми в своде установлено 96 горелок с шагом 1800 мм. Зона обжига удлинена, в зонах подогрева и остывания установлены перемешиваю щие вентиляторы, под вагонеток канализован (рис. 57). Перемешиваю щие вентиляторы установлены вертикально в стояках, пристраивае
мых к стенам печи. |
|
||
В зоне подогрева располо |
|
||
жено восемь таких вентилято |
|
||
ров, в зоне остывания — два. |
|
||
Подача воздуха на охлаж |
|
||
дение изделий и отбор горяче |
|
||
го воздуха из зоны остывания |
|
||
печи — рассредоточенные, а от |
|
||
бор дымовых газов из зоны по |
|
||
догрева — сосредоточенный. |
|
||
Предусмотрена |
автоматичес |
|
|
кая стабилизация температур |
|
||
ного и гидравлического режи |
|
||
мов. Свод печи — подвесные |
|
||
панели из жароупорного бето |
|
||
на. Допустимая |
температура |
|
|
обжига изделий до 1100° С. |
|
||
В ГДР разработана конст |
|
||
рукция туннельной печи дли |
|
||
ной около 49 м, производи |
|
||
тельностью до 8 млн. шт. кир |
|
||
пича в год. Печь возводится |
Рис. 58. Газовые потоки и распределение тем |
||
в течение месяца из сборных |
|||
ператур вблизи зйслонки. |
элементов. Особенностью печи являются две вертикальные заслонки (шиберы) в зоне подогревай ох
лаждения для устранения температурных перепадов (рис. 58). Шиберы изготовляют из жаропрочного бетона в стальной раме. В зоне подогрева шибер опускается и перекрывает рабочий канал до половины, направ ляя печные газы на нижние ряды садки. В зоне охлаждения шибер опускается до пода канала. Холодный воздух движется в свободном
пространстве под сводом печи (поверху шибера). В момент очеред ного проталкивания вагонеток заслонки поднимаются. Печь вмещает 23 вагонетки длиной 2,1 м. Теплообмен в печи происходит по принци пу противотока. Оптимальный тепловой коэффициент полезного дей ствия достигается, когда отношение в зоне подогрева дымовых газов к количеству кирпича составляет около 1 1 (по объему). Отношение 1 : 1 может быть получено только при большой разреженности садки, ъ малых щелях вокруг садки, по бокам канала и под сводом.
Время, ч |
Ю |
20 |
J0 |
40 |
|
so |
60 63 |
|
Суша |
|
Подогрев |
Обжиг |
|
Остывание |
|
|
48м-28ч |
|
|
15мгдч,45нин |
21м~12ч,15мин |
24м~14ч |
|
Рис. 59. Температурная кривая в двухканальной печи-сушилке. |
|
|
|||||
На заводах, использующих глинистое сырье мало- |
и среднечувст |
||||||
вительное к сушке, применяются тепловые агрегаты, |
совмещающие |
||||||
сушку и |
обжиг. Кривая |
обжига |
и |
распределение |
печи-сушилки |
||
по зонам |
приведены на рис. 59. |
|
|
|
|
|
При совмещении сушки и обжига изделий в одном тепловом агре гате не надо перекладывать сырец, что снижает трудовые затраты на 3 5 % . При этом отпадает необходимость строить искусственные су
шилки и подтопки, снижается расход топлива не менее чем на 20—25% и себестоимость изделий на 25—30%, создаются условия для автома тизации производства. Длительная эксплуатация первых одноканаль ных (ТПСУ-14) и двухканальных (ТПСУ-15) печей-сушилок подтверж
дает |
целесообразность |
такого |
совмещения. |
|
|
Расход условного топлива |
на |
сушку и обжиг |
1000 шт. услов |
||
ного |
кирпича 230 кг. |
Съем |
с |
1 м3 обжигового |
канала 2090 шт. |
условного кирпича в месяц. Установленная мощность электродви
гателей 207 кВт. Расход электроэнергии |
на сушку и обжиг 1000 шт. |
|
условного кирпича 120 кВт ч. |
|
|
Установлена (ЧССР) возможность замены обычного обжига при |
||
•совмещенной сушке и обжиге изделий |
гидротермальной |
обработкой |
в среде перегретого пара и повышенного давления. Этот |
способ поз |
воляет сократить |
длительность термообработки до 20—22 ч (рис. 60). |
||
Кирпич-сырец |
нагревается |
до 120° С |
(участок a b ) . Далее сушка |
происходит в среде перегретого пара при |
160° С и 0,2 МПа. На участ |
||
ке b d сушку проводят в две |
стадии: изотермически на участке Ьс |
и при повышении температуры на участке c d . На участке de температу
ра повышается до максимальной (750° С), процесс заканчивается вы-
держкой (участок e f) . Парциальное давление при обжиге сохраняет
ся равным 0,2 |
МПа. На участке |
f q |
производится |
охлаждение до |
|
150° С. |
|
|
|
|
|
В процессе |
сушки с |
помощью |
перегретого пара |
и избыточного |
|
давления используется |
пар, который |
образуется за |
счет испарения |
влаги, заключенной в изделии. Движущей силой, вызывающей пе ремещение пара, является перепад давлений.
Давление водяного пара, возникающее за счет дегидратации в про цессе сушки сырца, способствует гидротермальному твердению череп
ка. Весь процесс |
термообработки де- |
воо |
|
e |
j |
|||||
лится на три периода: сушка — 8 ч, ^ |
|
|
|
|||||||
обжиг — 8 ч, охлаждение — 8 ч. Для |
|
|
|
|
||||||
обжига используется природный газ. § |
|
|
|
|||||||
При этом способе температура обжига |
§• |
|
|
|
||||||
снижается |
почти |
на |
200° С. |
|
Ц т |
|
|
|
||
В |
поточных |
автоматизированных |
|
|
|
|
||||
линиях иногда используют конструк |
200 |
д |
'й |
|
||||||
ции печей с однорядной ставкой кир |
|
|
||||||||
л |
|
|
|
|||||||
пича |
и керамических камней, что зна |
8 |
i2 |
16 20 |
||||||
чительно |
облегчает |
автоматизацию |
|
|||||||
ставки и выгрузки изделий из печей, |
|
|
|
Время, ч |
||||||
Рис. |
60. Кривая гидротермальной |
|||||||||
сокращает цикл обжига, повышает ка |
||||||||||
обработки кирпича. |
|
|||||||||
чество изделий. Этим требованиям от |
|
|||||||||
|
|
|
|
|||||||
вечают щелевые печи одноили многоканальные. |
|
|
||||||||
В |
одноканальных |
щелевых |
печах |
высота |
канала |
составляет 2—3 |
||||
высоты обжигаемых |
изделий, |
ширина'— 3 м и более, в зависимости |
от принятого вида транспортных средств (сетка, вагонетка, ролико вый транспортер и др.). Перепад температур по сечению канала не. превышает 5° С.
ВНИИСтром создал щелевую печь длиной 24 м, шириной 0,6 и вы сотой 0,22 м. По всей длине расположены ролики диаметром 76 мм с расстоянием между осями 220—300 мм, которые свободно враща ются в подшипниках скольжения. Обжигают изделия на поддонах. В зоне обжига установлены три пары газовых горелок. Марки готовых изделий изменяются от 100 до 250.
Печи щелевого типа при высоте ставки сырца на транспортирую щие средства в 1—2 ряда конструктивно проще туннельных, так как отпадает необходимость в рециркуляции теплоносителя, циркуляцион ных вентиляторах и др. В этих печах легко совмещаются процессы сушки и обжига кирпича и керамических камней. Продолжитель ность обжига сокращается до 6 ч.
Ниже представлена технологическая схема автоматизированного завода Ленинградского объединения «Победа» по производству эф фективных керамических камней.
Проект завода мощностью 50 млн. шт. условного кирпича в год разработан институтом Леигипростром. Продукция завода — кера мические камни размером 250 X 138 X 120 мм с пустотностыо 33%. При необходимости завод может выпускать обычный кирпич в спарен ном виде.
Линия основного сырья (глина)
I
4*
Глинорыхлитель (СМ-1031А)
I
4-
Подаватель ящичный (СМ-1090)
Конвейер крутонаклонный4— Молотый
I |
уголь |
Смеситель двухвальныи |
—i ---------- |
(СМ-245) |
ц— Вода |
I |
|
Бегуны (СМ-356А) |
|
1
Конвейер крутонаклонный
1 .
Шихтозапасник ямного типа ( V=2160 м3)
I 1“
Конвейеры (ленточный и крутонаклонный)
I
Вальцы (СМ-1096)
1
Вальцы (СМК-Ю2)
Смеситель двухвальныи
(СМ-246)
I
I .
Конвейер
i
Массозапасник силосного типа (V = 100 м3)
1
Конвейер кр^тонаклонный
Пресс (СМ-443А)
1
Автомат-укладчик сырца
Линия добавок (дегидратированная глина)
!
Глинорыхлитель (СМ-1031А)
I
Подаватель ящичный (СМ-1090)
I
Конвейер крутонаклониый
1
Гранулятор (СМ-1015А)
1
Печь кипящего слоя
Конвейер крутонаклониый
1
Питатель (А-3)
1
Дробилка (С-599)
I
Конвейер ленточный
I
4-
Элеватор
Сушилка конвейерная, однорядная
;
Автомат-укладчик сырца на печную вагонетку
1
Туннельная печь
I
Автоматическая разгрузка вагонеток и пакетирование
1
Склад готовой продукции
Шихту, состоящую из естественной (65—60%) и дегидратирован ной (40—35%) глины, первично обрабатывают в глиномешалке и на бегунах мокрого помола СМ-365А с увлажнением до 17%, после чего она поступает на вылеживание в шихтозапасник ямного типа, оборудованный многоковшовым экскаватором, расположенным на подвижном мосту. Емкость шихтозапасника рассчитана на 7-суточ ное вылеживание шихты.