книги / Оперативно-производственное планирование.-1

длительность производственного цикла, оборачиваемость оборотных активов, рентабельность продукции.

В условиях серийного производства изготовление деталей или изделий разных наименований на рабочем месте происходит в порядке их чередования. Запуск и выпуск каждого вида деталей (изделий) также производится через некоторые интервалы времени. Изготовление партий деталей на каждом рабочем месте связано с переналадкой его на данную работу. Чем больше размеры запускаемых в производство партий, тем большими становятся периоды между переналадками рабочего места, а также между запусками очередных партий деталей.

К положительным экономическим последствиям увеличения производственной (обработочной) партии относятся:

а) сокращение затрат времени на переналадку оборудования и, как следствие, заработной платы наладчиков;

б) увеличение действительного фонда времени работы оборудования;

в) повышение производительности труда основных производственных рабочих;

г) упрощение процедуры планирования и сокращение учетных операций.

Отрицательными экономическими последствиями увеличения партии деталей являются:

а) увеличение запасов продукции (деталей, заготовок) на складах и, как следствие, увеличение размеров складских площадей, затрат на хранение продукции (деталей, заготовок) и оборотных средств;

б) увеличение длительности производственного цикла в цехах. Экономически целесообразный размер партии деталей (nопт), минимизирующий удельную величину суммы этих затрат, опреде-

ляется по формуле

	nопт =	2Cзап N	,	(3.4)
		Cизг η

41

где Сзап – постоянные затраты по запуску партии деталей в обработку (затраты на наладку, оформление документации, включение партии в график запуска и выдачу нарядов исполнителям, учёт движения партии в ходе обработки и т.п.), руб.; Сизг – переменные затраты по изготовлению одной детали (материалы, сдельная заработная плата и др.), руб.; N – количество деталей, которое необходимо изготовить согласно производственной программе на плановый период, шт.; η – коэффициент потерь от связывания средств в незавершённом производстве, равный норме прибыли на капитал.

Расчёт длительности производственного цикла изготовления партии деталей

Определим длительность производственного цикла изготовления партии деталей применительно к механической обработке партии деталей. Этот расчёт является типовым и применяется с учётом специфики технологий во всех цехах промышленных предприятий. Длительность совокупного цикла механической обработки партии деталей зависит от способа календарной организации процесса. Возможны три вида движения партии деталей по операциям процесса: последовательный, параллельный и параллельно-последова- тельный. При последовательном виде движения партия из n деталей целиком передается на последующую операцию после окончания её обработки на предыдущей операции. График последовательного вида движения представлен на рис. 3.1.

Tц посл.

Рис. 3.1. График последовательного вида движения партии деталей

42

В организационном отношении такой вид движения имеет некоторые преимущества: отсутствуют межоперационные перерывы, партии изделий не дробятся, поэтому невелико число планово-учетных единиц, невелик темп транспортирования. Однако при больших партиях образующиеся длительные циклы приводят к ухудшению экономических показателей производства, возникают трудности выдерживания жестких сроков окончания и начала смежных операций. Последовательный вид движения деталей применяется преимущественно вединичномимелкосерийном производствах.

При параллельном виде движения передача предметов с предыдущей операции на последующую осуществляется поштучно или частичными транспортными партиями р, кратными целой партии n. График такого вида движения представлен на рис. 3.2. На графике выделяется наибольшая по трудоёмкости операция, называемая «главной». Длительность производственного цикла складывается из трех зон продолжительностей обработки: р предметов на операциях, предшествующих «главной»; всей партии предметов на «главной»; р предметов на операциях, следующих за «главной».

Рис. 3.2. График параллельного вида движения партии деталей

43

При параллельном виде движения имеет место наиболее короткий производственный цикл, при этом детали не пролёживают в ожидании обработки. Вместе с тем на всех операциях, кроме первой и главной, имеются простои оборудования и рабочих (микропаузы) из-за непропорциональности процесса. Увеличивается по сравнению с последовательным видом движения число планово-учетных единиц. Исключение или сокращение простоев может быть достигнуто полной или частичной синхронизацией операций процесса. Параллельный вид движения применяется преимущественно в массовом непрерывно-поточном производстве.

При параллельно-последовательном виде движения передача предметов между операциями также осуществляется частичными партиями или поштучно. При этом начало обработки предметов на последующей операции смещается таким образом, чтобы исключить простои оборудования. График такого вида движения представлен на рис. 3.3. Смещения начал последующих операций зависят от соотношения операционного времени смежных операций.

Рис. 3.3. График параллельно-последовательного вида движения партии деталей

44

Достоинство этого вида движения состоит в том, что существенно сокращается длительность цикла по сравнению с последовательным видом при непрерывной занятости рабочих мест. Однако при этом детали пролёживают в ожидании обработки, увеличивается число планово-учетных единиц, более высок темп работы транспортных средств. Применяется этот вид движения преимущественно в массовом прерывно-поточном и крупносерийном производстве.

Длительность цикла обработки деталей определяется по формулам:

– длительность цикла обработки партии деталей при последовательном способе календарной организации процесса (Тп):

Тп = n ∑ tj;

(3.5)

– длительность цикла обработки партии деталей при параллельном способе календарной организации процесса (Тпр):

а) при разделении партии деталей n на транспортные партии р

Тпр = (n – p) tгл + ∑ tj,

(3.6.а)

б) при равенстве партии деталей n и транспортной партии р

Тпр = (n – 1) tгл + ∑ tj;

(3.6.б)

– длительность цикла обработки партии деталей при парал- лельно-последовательном способе календарной организации процесса (Тп.п):

а) при разделении партии деталей n на транспортные партии р

Тп.п = ТП – (n – p) ∑ tjм,

(3.7.а)

б) при равенстве партии деталей n и транспортной партии p:

Тп.п = ТП – (n – 1) ∑ tjм,

(3.7.б)

где n – размер партии одинаковых деталей, шт.; р – размер транспортной партии деталей, шт.; m – число технологических операций, необходимых для изготовления данной детали; tj – длительность (плановая трудоёмкость) j-й технологической операции изготовления детали; tгл – наибольшая длительность технологической операции изготовления детали; tjм – длительность меньшей из каждой пары смежных технологических операций по изготовлению детали.

45

Расчёт длительности производственного цикла изделия

Длительность производственного цикла – это промежуток времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления и сдачи готовой продукции. В его величину включается время на выполнение всех процессов до отгрузки готовой продукции покупателю.

Длительность производственного цикла может быть рассчитана несколькими способами. Рассмотрим наиболее распространённые из них.

1. Производственный цикл изготовления изделия включает длительность цикла изготовления заготовок, длительность цикла механической обработки, длительность цикла сборки:

Tцизд = Tцзаг + Tцмех + Tцсб + (m – 1) tцм,

(3.8)

где Tцизд – производственный цикл изготовления изделия; Tцзаг – длительность цикла изготовления заготовок; Tцмех – длительность цикла механической обработки; Tцсб – длительность цикла сборки; m – количество стадий в производстве; tцм – время межцеховых перерывов (обычно составляет 3–5 суток).

Длительность производственного цикла на каждой стадии производства определяется по ведущему производственному подразделению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта деталей определяется по длительности цикла изготовления ведущей детали. Ведущие детали – это, как правило, детали, характеризующиеся наибольшей трудоёмкостью или наибольшим количеством технологических операций. Длительность пребывания деталей в термическом, гальваническом, слесар- но-сварочном и других цехах, куда детали (заготовки) передаются для выполнения специальных технологических операций, устанавливается укрупненно и включается в длительность цикла обработки соответствующей детали (заготовки).

2. Производственный цикл изготовления изделия включает длительность выполнения технологических, контрольных и транс-

46

портных операций, время естественных процессов, время внутрисменного и междусменного пролёживания:

Tц = ∑(Tп.з + Tтехн + Tест + Tк + Tтр) + ∑(Tмо + Tмс),

(3.9)

где Tц – производственный цикл изготовления изделия; Tп.з – длительность выполнения подготовительно-заключительных работ; Tтехн – длительность выполнения технологических операций; Tест – время естественных процессов; Tк – длительность выполнения контрольных операций; Tтр – длительность выполнения транспортных операций; Tмо – время внутрисменного межоперационного пролёживания; Tмс – время междусменного пролёживания и пролёживания на межцеховых складах полуфабрикатов; n – число операций и перерывов.

При расчёте длительности производственного цикла этим способом время выполнения контрольных и транспортных операций учитывается в той их части, в которой они не перекрываются временем межоперационного пролёживания.

3. Производственный цикл состоит из следующих частей:

Tц = T раб + T ест + T тр + T контр + T пер,

(3.10)

где Tц – производственный цикл изготовления изделия; T раб – рабочее время, т.е. общее технологическое время, в течение которого происходит непосредственный процесс обработки предмета труда; T ест – время протекания естественных процессов (остывание метал-

ла, сушка изделия после покраски и т.д.); T тр – время транспортировки; T контр – время технического контроля; T пер – время переры-

вов (ожиданий) (пролёживание деталей в очереди у станка, в термическом цехе перед загрузкой в печь и т.д.).

К основным путям сокращения длительности производственного цикла относятся: научно-технический прогресс, совершенствование организации труда, производства и управления.

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного цикла в результате:

а) внедрения более совершенных технологических процессов. Например, использование точного литья позволяет получать заго-

47

товки, по своим размерам очень близкие к готовым деталям, что снижает впоследствии время их механической обработки;

б) интенсификации производственных процессов. Например, использование в металлургической промышленности скоростных методовплавкипозволяетсократитьвремяплавки на25–30 % и более;

в) замены естественных процессов соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка окрашенных деталей может быть заменена сушкой в поле токов высокой частоты со значительным ускорением этого процесса; естественное старение отливок, длящееся несколько суток, может быть заменено искусственным старением в термических печах в течение нескольких часов;

г) изменения исходных материалов. Например, значительный эффект даёт замена металлических деталей пластмассовыми, не требующими последующей механической обработки и т.д.

Совершенствование организации производства позволяет сократить время межоперационных перерывов, которые на предприятиях с партионным или единичным методом организации производства могут занимать гораздо больше времени, чем выполнение технологических операций.

Совершенствование организации труда и производства заключается в следующем:

1) рациональная планировка рабочих мест в соответствии

споследовательностью технологических операций;

2)совершенствование организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

3)сокращение времени перерывов, вызванных авариями оборудования, для чего необходима чёткая организация плановопредупредительного ремонта оборудования;

4)совершенствование работы транспортного хозяйства, применение счётно-мерной тары, весов-автоматов, контейнеров;

5)организация подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений;

48

6)в улучшении организации производства в обслуживающих

ивспомогательных хозяйствах;

7)во внедрении параллельного и параллельно-последователь- ного способов передачи деталей в производственном пронесет,

8)в применении поточного метода организации производства, для которого характерно полное отсутствие межоперационного пролёживания в случае полной синхронизации производственных операций и т.д.

Мероприятия по сокращению длительности производственного цикла дают комплексный экономический эффект, создают предпосылки улучшения использования производственных мощностей, снижения удельного веса накладных расходов и себестоимости единицы продукции.

Расчет сроков (времени) опережения запуска-выпуска изделий по цехам-изготовителям

С целью поддержания слаженного ритма работы смежных участков и рабочих мест внутри цеха, а также с целью обеспечения бесперебойного поступления деталей на главный (финишный) конвейер завода производится расчёт сроков (времени) опережения за- пуска-выпуска деталей (изделий) в производство.

Опережение представляет собой отрезок времени в днях от даты выпуска готового изделия до даты запуска или выпуска деталей и узлов этого изделия на какой-либо фазе производственного процесса.

Время опережения по цехам изготовления заготовок, деталей, сборки узлов и сборки изделий относительно срока выпуска готовых изделий можно определить по календарному графику, а также аналитически по следующим формулам:

1) опережение по выпуску из обрабатывающего цеха

Өоб.вып = Тц.сб + (Rоб – Rсб) + Өоб.рез;	(3.11)
2) опережение по запуску в обрабатывающий цех
Өоб.зап = Өоб.вып + Тц.об;	(3.12)
	49

3)	опережение по выпуску из заготовительного цеха
	Өзаг.вып = Өоб.вып + Тц.об + (Rзаг – Rоб) + Өзаг.рез;	(3.13)
4)	опережение по запуску в заготовительный цех
	Өзаг.зап = Өзаг.вып + Тц.заг,	(3.14)

где Өоб.вып, Өоб.зап – опережение по обрабатывающему цеху соответственно выпуску партии готовых деталей и запуску партии деталей на обработку, дни; Тц.сб – длительность цикла сборки серии изделий, дни; Rоб, Rсб – периодичность выпуска соответственно партии деталей (из обрабатывающего цеха) и серии изделий (из сборочного цеха), дни; Өоб.рез – резервное опережение между обработкой партии деталей и сборкой серии изделий, Өзаг.зап, Өзаг.вып – опережение по заготовительному цеху соответвенно выпуску партии заготовок (от-

ливок, поковок) и запуску партии заготовок, дни; Тц.об, Тц.заг – длительность цикла обработки соответственно партии деталей и изго-

товления партии заготовок, дни; Rзаг – периодичность выпуска партии заготовок из заготовительного цеха, дни; Өзаг.рез – резервное опережение между заготовительным и обрабатывающим цехами, дни. Аналогичным образом рассчитываются сроки опережения за- пуска-выпуска деталей (изделий) по другим цехам.

Лекция 9. Особенности оперативно-календарного планирования в массовом производстве

Массовое производство – производство, характеризуемое узкой номенклатурой и большим объёмом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция.

Для массового производства характерно:

–расположение рабочих мест по ходу технологического про-

цесса;

–специализация рабочих мест по выполнению одной из операций

иоснащениеих специальной высокопроизводительнойоснасткой;

50