книги / Химия и технология пропилена

256	13■ Алкилирование пропилена
можно алкилировать изобутан пропиленом,		получая	изогептаны
[15, 16]. После	этого кислота еще разбавляется и		в таком виде
используется для	алкилирования изопентана	С„- и С7-олефинами,

а также для селективного вымывания диолефинов. После этого ки­ слота регенерируется. Регенерация серной кислоты определяет минимальную мощность алкилирования, обеспечивающую рента­ бельность установки. На меньших установках выгоднее работать только с фтористым водородом [17]. (При отсутствии обработки по­ тери катализатора в присутствии фтористого водорода значительно уменьшаются [18].)

В табл. 26 рассматриваются результаты алкилирования изопара­ фин — олефин, полученные на примере системы изобутан — бути­ лен, но распространяющиеся, конечно, и на систему изобутан — про­ пилен.

С повышением отношения изобутан : олефин увеличивается вы­ ход алкилата, а расход кислоты уменьшается. В промышленности определено оптимальное соотношение изопарафин : олефин = 5 : 1 , но вследствие возвращения в реакцию изобутана устанавливается более высокое соотношение. Реакция длится около 5 мин при тем­ пературе 0—10 °С и концентрации серной кислоты 98—100% (для С4-углеводородов). Для пропилена ойтимальная температура не­ сколько выше (10—15 °С), так как в этом случае работают лишь с 90%-ной серной кислотой. Иногда температуру поднимают до 16— 32 °С, так как образовавшийся изопропилсульфат стабилен при пониженных температурах [19]. Обычно объемное отношение серной кислоты к смеси углеводородов равно примерно 1 : 1, в этом случае углеводородная смесь эмульгируется в кислоте, благодаря чему получают алкилаты лучшего качества. Скорость перемешивания

13-2. Каталитическое алкилирование	257
Т а б л и ц а	26

Выход и качество алкилата, полученного в присутствии серной кислоты при использовании различных олефинов [25—27]

Показатели

Пропилен

40% пропи­ лена, 60% бутилена

Бутилен

Амилен

Выход алкилата, объемы. % в расчете на:				174	172	160
олефин ............................................................		авиационный	178
алкилированный			бензин
(т. кип. 170 °С)		олефина......................................	150-60 156-62 153-65 140-49
Расход изобутана,	л/л		1,275	1,17	1,106	0,965
Расход 98%-ной серной кислоты, кг/100 л				11,5—	4,8-7,2	11,5
алкилата ............................................................			21-23
Качество алкилата для авиационного бензина:				15,5
Октановое число по R esearch..........................			89-92 93—95 94-97			92-93
Октановое число по A STM ..............................			87-90 91-93 92-95 90-92
Октановое число	по	Research с	добавкой	102,5—	103-	102-
1,5 см® тетраэтилсвинца ..............................			100,5-
			102,5	104,5	105,5	103

является важным фактором', обеспечивающим максимальный выход

иоптимальное качество продукта. Поэтому наилучшие результаты достигаются при работе с хорошими мешалками [19].

Рентабельность процесса определяется главным образом расхо­ дом кислоты. При алкилировании пропиленом он довольно велик. Чтобы уменьшить потребность в серной кислоте, можно осуществить реакцию обмена образовавшегося изопропилсульфата с изобутаном

ибутиленами; при этом образуется алкилат [20—22]. В одном реак­

торе производится алкилирование в токе пропилена, а в другом — в токе бутилена [23].

Самый высококачественный алкилат с минимальным расходом кислоты получается при реакции изобутана и олефина в отношении 1 : 1 . Потери возникают в результате полимеризации олефинов и самоконденсации изобутана при одновременном образовании про­ пана [24].

13.2.2. Алкилирование с фтористым водородом

Первоначально фтористый водород применяли как катализатор алкилирования в ароматическом ряду [3, 35—43], а теперь он имеет большое значение как катализатор алкилирования в алифатическом ряду. Это объясняется большим расходом серной кислоты, особенно при алкилировании в системе пропилен — изобутан. Здесь расход

17 Заказ 399

258 13. Алкилирование пропилена

кислоты в 3,5 раза больше, чем при алкилировании в системе бути­ лен — изобутан. При использовании фтористого водорода такого различия нет.

Октановое число продуктов алкилирования системы пропилен — изобутан приближается к 90, выход составляет 1,7 объема алкилата на 1 объем пропилена и 1 объем изобутана [44]. На 1 кг HF обра­ зуется 840 л алкилата. Недостатком процесса является слабое вза­ имодействие фтористого водорода с олефинами (в результате

Рис. 65. Схема процесса алкилирования с HF (Phillips

Petroleum	Со.):
1 — главная ректификационная	колонна	для отгонки HF;
2 — отпарная колонна для отгонки HF;		3 — декантатор-от­
стойник; 4 — отстойник-реактор;	5 — колонна для отгонки
бутана.

образуются около 0,01% алкилфторида), что может привести к по­ тери фтора и появлению примесей в алкилате (правда, эти примеси не вызывают коррозии). Остаточный фтор можно отщепить в форме HF пропусканием алкилата над CaF2 или бокситом при 175—250 °С, возможно также экстрактивное отделение [45].

Алкилирование в присутствии фтористого водорода проводится при 20—30 °С; при более низкой температуре происходит преиму­ щественно полимеризация, кроме того, присоединяется заметное количество фтора. При более высоких температурах образуются бблыние количества высококипящих высокоалкилированных угле­ водородов. Время контакта 5—15 мин, оптимальное соотношение изобутан : пропилен = (1 -f-4) : 1. Фтористый водород вводится, по возможности, в безводной форме (максимальное содержание воды 1,5%). Эту форму легко получить азеотропной перегонкой, поскольку азеотропная смесь 37% H F и 63% воды кипит только при 120 °С. Наличие воды недопустимо из-за опасности коррозии и усиления присоединения фтористого водорода к олефинам.

13.2. Каталитическое алкилирование

259

На практике хорошо себя зарекомендовали следующие методы алкилирования.

Метод Phillips Petroleum Со. [46—49J. Смесь олефина и изобу­ тана турбулентно перемешивается с фтористым водородом при —20 °С (рис. 65). В ходе реакции температура в трубчатом реакторе повы­ шается до 0—5 °С. При использовании пропилена или амиленов требуются более высокие температуры (10—32 °С). Время контакта

Рис. 66. Схема алкилирования	в системе изобутан — олефины (Universal
Oil	Products Со.):

l — реактор; 2 — смеситель-отстойник; 3 — резервуар для хранения свежей HF; 4 — отде­

литель; 5 — конденсатор;	в, 12 — приемник; 7 — нагреватель; 8 — регенератор	кислоты.
9 — отделитель смолы; ю	—отстойник-декантатор; 11 — колонна для удаления	пропана.
	13 — отделитель HF.

всего 20—40 с. Плавиковая кислота циркулирует, алкилат отде­ ляется и фтористый водород после охлаждения снова добавляется к исходному продукту. Для случая, когда применяется смесь про­ пилена с бутиленом, разработан специальный вариант [50], при котором сначала в реакцию при пониженной температуре вводится бутилен. По окончании алкилирования, когда реакционная смесь нагревается, происходит реакция с пропиленом.

Метод Universal Oil Products Со. [51, 52]. Исходные продукты перемешиваются (рис. 66), отношение фтористый водород: углеводо­ род = 1,42 :1, температура реакции 32—43 °С, время контакта 17 с. Потеря HF достигает 1 кг на 1790 л алкилата. Раньше для этого метода применяли горизонтальные реакторы Stratco [53] и верти­ кальные цилиндрические реакторы [54, 55]. Самая крупная установка UOP производит 1300 м3 алкилата в день [50]. Описан метод кон­ троля процесса на установках алкилирования [56—58].

17*

260	13• Алкилирование пропилена
В опытах,	осуществленных в Советском Союзе [59—61], были

определены следующие оптимальные условия: отношение (пропилен-|- + изобутан) : H F = 1 : 0,6 отношение пропилен : изобутан =

=1 : 12,5, температура реакции 25 °С.

13.2.3.Алкилирование в присутствии различных катализаторов

Впервую очередь следует назвать алкилирование в присутствии хлористого алюминия. Эта реакция изобутана с этиленом для полу­ чения 2,3-диметилбутана. Так же могут реагировать и смеси этилена

спропиленом [50]. Метод алкилирования пропилена с изобутаном

не дает никаких преимуществ по сравнению с методом с			H 2S04
или HF. Действительно, активным		катализатором является		ком­
плекс из А1С13, НС1 и органического		вещества. Запатентованы		спе­
циальные комплексные системы	керосин — А1С13 — НС1		[62] и
А1С13 — диэтиловый эфир или	А1С13 — диметиловый эфир			[63].

В литературе часто встречаются сведения о применении трехфто­ ристого бора, чаще всего в виде комплекса; но этот метод, кажется, еще не осуществлен в промышленном масштабе. Рекомендуются также BF3 на А120 3 [64] и HBF4 [65]. Эти катализаторы применяются главным образом для того, чтобы сначала диспропорционировать смесь из этилена, пропилена и бутилена, а затем провести алкилиро­ вание. Запатентованы также такие катализаторы, как комплексные соединения BF3-H20 [66], BF3 — алкилфторид [67], специальные комплексные системы с фосфорными кислотами (BF3, H 3P04), BF3-

• Н4Р 20 7 [68—70]) и, наконец, фторбораты цинка и меди [64]. Раз­ работаны специальные катализаторы для низкотемпературного ал­ килирования. Это катализаторы на основе железа, BF3 и H F(FeF2- •BF3) [71-73].

Т а б л и ц а 27

Катализаторы алкилирования

Катализатор		Характеристика процесса			Лите­
					ратура
Бромистый алюминий	Температура реакции, 30—70 °С				[74]
Бромистый алюминий	Алкилирование сопровождается изо-				175]
В2О3 на AI2O3	меризацией		реакции	200 °С, под	[76]
	Температура
Платина на А120 3	давлением				[771
	250 °С,	7 кгс/см2
Вода	455°0,	32 кгс/см2			[78]
Натриевые соли диолефинов или			—		[79]
ацетиленов и пр.	Температура		реакции	300—400 °С,	[80]
у-Облучение
у-Облучение	55 кгс/см2				[81]
	36 9С,	30 кгс/см2

13.3- Оптимальные условия алкилирования

261

В табл. 27 перечислены и другие катализаторы, также предла­ гаемые для алкилирования.

13.3. ОПТИМАЛЬНЫЕ УСЛОВИЯ АЛКИЛИРОВАНИЯ

Хотя реакция между олефином и изобутаном в присутствии кис­

лого катализатора проходит очень быстро	[82, 83], время контакта
в промышленных условиях выдерживают	в пределах 5—20 мин.

Это делается для того, чтобы добиться более высокого отношения изобутан : олефин в кислой фазе и, таким образом, не допустить полимеризации олефина или образования сложных эфиров. После предварительного насыщения кислой фазы изобутаном (раствори­ мость 0,1% в 99,5%-ной H 2S04 [84], в промышленных условиях рас­ творимость 0,4%) можно сократить время реакции, особенно при турбулентном перемешивании в трубчатых реакторах.

Растворимость изобутана в H F выше, чем в H 2S04 и, наоборот,

олефины хуже растворяются в HF,			чем в H 2S04.			Ниже	показана
взаимная растворимость изобутана и HF:
Температура, °С ........................		0	5	10	15	50	60
Растворимость,	%	1,95	2,1	2,2	2,4	3,6	4,0
изобутана в	HF . . . .
HF в изобутане . . . .		0,22	0,25	0,29	0,32	0,87	1,2

Относительная скорость абсорбции некоторых олефинов в кон­ центрированной серной кислоте:

Этилен...................	0,002	Б у т е н -2 ...............	2
Пропилен . . . .	0,6	Изобутилен . . . 30—40
Б у т е н -1 ...............	1

Для обеспечения хорошего контакта между компонентами реак­ ции, высокой скорости циркуляции и хорошей теплопередачи тре­ буется интенсивное перемешивание.

Качество полученного алкилата будет лучше, а расход кислоты меньше, если работать с эмульсией углеводорода в кислоте, а не наоборот. Обычно при низких температурах получаются алкилаты лучшего качества. Реакции алкилирования в присутствии H 2S04 особенно чувствительны к температуре. Оптимальный температурный предел от 5 до 13 °С, при более низких температурах повышается вязкость H 2S04, при более высоких увеличивается расход H 2S04, а качество алкилата ухудшается. Оптимальные температуры алкили­ рования с HF от 27 до 43 °С.

Для алкилирования пропилена лучше всего применять высоко­ концентрированную H 2S04 [87]. HF целесообразно вводить в кон­ центрации 86—91%.

262	13• Алкилирование пропилена

13.4.ПРИМЕНЕНИЕ АЛКИЛАТОВ

Алкилаты из олефинов и изобутана применяются в основном в качестве высокооктановых топлив. Потребление этого продукта постоянно растет; в этой области наблюдается все усиливающаяся

тенденция к		замене		полимер-бензина				алкилированным бензином.
					ЛИТЕРАТУРА
1.	F. A l b r i g h t ,		Chem. Eng,, 73, № 14,					119 (1966).
2.	F. A l b r i g h t ,		там же,		73, № 17,		143	(1966).
3.	F. A l b r i g h t ,		там же,		73, № 19,		205	(1966).
4.	F. A l b r i g h t ,		там же,		73, № 21,		209	(1966).
5.	Oil Gas J., 64, 58 (1966).							J., 65, № 16, 130 (1967).
6.	Chem. Eng., 73, № 13, 98 (1966); Oil Gas
7.	F. E. F r e y ,	H.	J . H e p p ,			Ind. Eng.		Chem., 28, 1439 (1936).
8.	G. G. О b e r f e 11,			F. E. F r e y ,			Refiner and		Nat.	Gasoline	Manufac*
9.	turer, 18, 486, 503 (1939).					Ind. Eng. Chem.,			45, 410	(1953).
	H. J. H e p p, F. E. F r e y ,										Ind. Eng.
10.	J. E. К n a p,		E. W. C o m i n g s ,				H. G . D r i c k a m e r ,
И .	Chem., 46, 708 (1954).
	Голл. пат.	60768,		1948.

12.Пат. США 2519072, 1950.

13.Пат. США 2909581, 1959.

14. Oil Gas J., 54 (21.3), 166 (1955).

15.Пат. США 2417251, 1947.

16.Англ. пат. 591544, 1948.

17.	Chem. Eng., 61, № 1, 114 (1954).
18.	Petroleum Refiner,	30, №	9, 151 (1951).
19.	J. О. I v e r s о n,	L. S c h m e r l i n g , Advances in Petroleum Chemistry
	and Refining, New York,		1958.

20.Пат. США 3227774, 3227775, 3234301, 1966.

21.Oil Gas J., 65, № 1, 48 (1967).

22.Пат. США 3083247.

23.Пат. США 2967208, 1961.

24.	J. Е. H o f m a n n , J. Org.		Chem.,	29,	1497	(1964).
25.	S. R. S t i 1 e s, Petroleum. Refiner,			34,	№ 2, 103 (1955),
26.	E. С. О d e n, W. J. В u s c h		jr., G. R. J o n e s ,			Petroleum Refiner, 29,
27.	№ 4,	103 (1950).	Ind. Eng.		Chem.,	42, 2524 (1949).
	E. С.	О d e n, W. J. В u s c h,

28.Пат. США 2859259, 1958.

29.Hydrocarbon Processing Petroleum Refiner, 43, № 9, 165 (1964).

30.	S.	R. S t i l e	s,	Petroleum Refiner, 34, № 2, 103						(1955).		34,	№	9,	148
31.	A.	R. G о 1 d s b y, D. H. P u t n e y,					Petroleum			Refiner,
	(1955).
32. Пат. США 3027242, 1962.					Petroleum			Refiner,		38,	№	9,	166	(1959).
33.	D. H. P u t n e y ,			O. W e b b,
34. Пат. США 3175023, 1965; пат. США 3121126, 1964.											10,924 (1945).
35.	С. В. L i n n,		A. V. G г о s s e,		Ind. Eng. Chem., 37, №
36.	F. E. F r e y ,		Chem. Met. Eng.,		50,	№	11,	126	(1953).
37.	D. P. T h о r n t о n jr., Petroleum					Processing,			6, 488 (1951).
38.	C. G. G e r h o l d			et al., Trans. Am. Inst. Chem. Eng., 39, 793 (1943).											201
39.	G.	M. W e b b,		W. S. G a 11 a w a y,			Petroleum			Refiner, 33,			JVs	9,
	(1954); Oil Gas			J., 53, № 46,	166 (1955).

		Л итератора	26.3
40.	J. A. S с о 11,	R. М. C o o p e r , Oil Gas	J., 44, № 47, 204 (1946): Pet­
41.	roleum Refiner,	26, 180, 280, 354 (1947).	(1958),
	F. L. R e s e n,	Oil Gas J., 56 (24.11), 73

42.Пат. США 2430333, 1947.

43.Пат. США 2436483, 1948.

44.Natl. Petrol. News, 34, R-131 (1942).

45.Пат. США 3204011, 1965.

46.Пат. США 3080438, 1963.

47.Пат. США 3169152, 1965.

48.Пат. США 3169153, 1965.

49.Пат. США 3233007, 1966.

50.Hydrocarbon Processing Petroleum Refiner, 43, № 9, 165 (1964).

51.Пат. США 3249650, 1966.

52.	К. F о г г у,	С. S с h г a g е, Hydrocarbon				Processing Petroleum Refiner,
53.	45, № 1, 107 (1966).			№	7,	165 (1955).
	A. R. О r r,	Petroleum Refiner, 34,
54.	E. К. J o n e s , Petroleum		Refiner,	38,	№ 7, 157 (1959).
55.	G. W. G. M c D o n a l d ,		Hydrocarbon		Processing Petroleum Refiner, 41,

№ 3, 137 (1962).

56.Пат. США 3002818, 1962.

57.Пат. США 2881235, 1959.

58.Пат. США 2416395, 1947.

59.	Н. И. П л о т к и н а,	В. Г. П л ю с м и н ,		Изв.	Сибирского	отделения
60.	АН СССР, № 11, 17 (1958).		ВНИИ нефтехимических процессов, № 3,
	В. Г. Т е л е г и и и др ., Труды
61.	187 (1960).	Г. В. П л ю с м и н ,		Труды	Института	химии АН
	Н. И. П л о т к и н а,
	СССР, Уральск, филиал, № 4,		59 (1960).

62.Пат. США 2488602, 2488603, 1949.

63.Пат. США 2897248, 1959.

64.Пат. США 2945907, 1960.

65.Пат. США 3236912, 1966.

66.	Cl. S р е г a n t a, Gh. A n d r e s c u , Petrol, si Gaze, Bukarest, 7, 639 (1956).
67.	Пат. США 2653982,		1953.	ДАН СССР, 62, 641 (1948).
68.	А. В. T о п ч и e в,		Я. М. П а у ш к и н,
69.	А. В. Т о п ч и е в ,	Я. М. П а у ш к и н,		Нефтяное хоз., 25, № 6, 54 (1947).
70.	А. В. Т о п ч и е в	и	др., ДАН СССР.,	58, 815 (1947).

71.D. A. S. 1139821, 1962.

72.Пат. США 2830958, 1958.

73.Пат. США 2886535, 1959.

74.Пат. США 2539350, 1951.

75.Англ. пат. 861797, 1961.

76.Пат. США 2972642, 1961.

77.Белы. пат. 626447, 1963.

78.Пат. США 2460719, 1949.

79.Пат. США 2834818, 1958.

80.	Р. J . L u c c h e s i ,		С. Е. H e a t h ,	J. Am.	Chem.	Soc., 81, 4770		(1959).
81.	Англ. пат. 861183,		1961.		J. Am.	Chem. Soc.,		84, 953
82.	J. Е. H o f m a n n ,		A. S с h г i е s h е i m,
83.	(1962).	L. F. A 1 b r i g h t,		Ind. Eng. Chem. Product			Res. Deve­
	J. F. M o s b y ,
84.	lopment, 5, 183 (1966).						47;	Januar,
	C. R. C u p i t	et al., Petro/Chem. Engineer, December 1961, S.
85.	1962, p. 49.	J.	Am. Chem. Soc., 50, 2780 (1928).
	H . S . D a v i s,
86.	H. S. D a v i s,	S c h u l e r K., J. Am. Chem. Soc.,				52, 721 (1930).
87.	Пат. США 3133975,		1964.

14. КУМОЛЬНЫЙ СИНТЕЗ ФЕНОЛА

Синтез фенола и	ацетона из бензола и пропилена через кумол
и его гидроперекись	[1—13] был впервые описан Хоком [14]. Пер­
вая промышленная	установка мощностью 8000 т была пущена

в 1953 г. на фирме Shawinigan Со. в Монреале (Канада). С тех пор появилось много новых установок.

14.1. АЛКИЛИРОВАНИЕ БЕНЗОЛА ПРОПИЛЕНОМ

Кумол (изопропилбензол) был впервые получен в 1841 г. [20] при перегонке и-куминовой кислоты с гидроокисью кальция или бария. До 1942 г. кумол не имел промышленного значения, но во время второй мировой войны его стали применять как компонент авиационного бензина с высоким октановым числом и очень низкой температурой затвердевания (—96 °С).

В лабораторных условиях кумол получали взаимодействием бензола с изопропилхлоридом [21] или изопропилбромидом [22] по реакции Фриделя—Крафтса в присутствии хлористого алюми­ ния, бромистого алюминия или алюминиевых стружек в струе НС1.

При промышленном синтезе тоже исходят из пропилена, который вводится в реакцию с бензолом тоже по Фридель—Крафтсу в при­ сутствии различных катализаторов. Эта реакция была впервые описана Берри [23], работавшим при 70 °С в присутствии А1С13.

Для промышленного синтеза кумола предлагаются два основных

пути:	алкилирование в жидкой	фазе в	присутствии А1С13, H 2S04
1)
или	HF;
2)	алкилирование в паровой фазе на твердых катализаторах
фосфорная кислота — кизельгур		[16].

14.1.1.Алкилирование в жидкой фазе

Впромышленности алкилирование бензола пропиленом в жидкой фазе обычно осуществляется в присутствии серной кислоты [24— 30]. Ниже описан процесс работы на установке фирмы Petroleum Ind. Maatschappij. Используется пропилен, не содержащий этилен, что необходимо во избежание образования этилсерной кислоты.

Бензол же с содержанием незначительного количества тиофена вполне пригоден.

14.1. Алкилирование бензола пропиленом

265

При температуре 20 °С лучше всего применять 90%-ную кислоту, при 40 °С —- 88%-ную, а при 50 °С — 86%-ную. Кислоту с концент­ рацией свыше 90% не следует применять, так как в этом случае возможно сульфирование бензола — единственная побочная реак­ ция при алкилировании.

Для обеспечения жидкой фазы алкилирование проводится под давлением 11,5 кгс/см2 при 30—40 °С. Мольное отношение про­ пилен : бензол = 1 :5 , объемное отношение углеводород : H 2S04 =

=	1 :1 .	При	интенсивном перемешивании алкилирование оканчи­
вается		через	20—30 мин, конверсия пропилена достигает 100%.
На	1 объем H 2S04 можно получить 12—16 объемов сырого кумола.
	При	промышленном синтезе кумола смесь пропан — пропилен

вводится в эмульсию бензола и серной кислоты и одновременно непрерывно удаляется некоторое количество алкилатной эмульсии. После отделения серной кислоты, которая большей частью снова подается на алкилирование (регенерируется только часть серной кислоты), это количество алкилатной эмульсии заменяется новой серной кислотой.

Сырой алкилат промывается 5% раствором едкого натра и затем в присутствии этого раствора отгоняется пропан (170 °С, 14 кгс/см2). Для омыления сложных эфиров серной кислотой (из пропилена и серной кислоты) требуется высокая температура. Во второй колонне под давлением 1,7 кгс/см2 отгоняется бензол и, наконец, в третьей колонне получают чистые фракции кумола. Ниже приведены ре­

зультаты, полученные	на промышленной		установке [24]:
Исходные продукты:
Бензол (21,3% свежего, 42,2% циркуляцион­				63,5
ного), вес. % .....................................................			. . . .
Фракция пропан —пропилен, вес. %				34,7
Концентрация H2S04, % ..................................			88—90
Концентрация	непрерывно	добавляемой		90
H2S04, % ............................................................
Условия реакции:
Мольное отношение бензол : пропилен			6,2 : 1
первый реактор.............................................
второй реактор .................................................				5,2:1
Время контакта, мин				35
первый реактор.................................................
второй реактор .................................................				30
Объемное отношение смеси H2S04 : углеводо­				1:1
род ........................................................................	° С
Температура,			.	30—40
Давление, кгс/см2 .........................................				11,5
Результаты алкилирования:
Конверсия пропилена, % ......................................				99
Выход сырого кумола, объем/объем 90%-ной				10-
I-I2S04