ТЛК
.docxФедеральное агентство железнодорожного транспорта
Приморский институт железнодорожного транспорта - филиал
Федерального государственного бюджетного образовательного
учреждения высшего образования
«Дальневосточный государственный университет путей сообщения»
в г. Уссурийске
Факультет высшего образования
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
По предмету «Терминально-логистические комплексы»
Выполнил: студент 2 курса
Балаченков А.Н.
группа сзп24опу
шифр КТ21-ЭЖД(СТ)-556
проверил: Драгожилова У.С.
Уссурийск
2023
СОДЕРЖАНИЕ
1 Транспортные и погрузочно-выгрузочные средства в складской системе 3
2 Управление запасами в системе складов 4
Практическая работа № 1. Расчет потребного количества поддонов и определение массы транспортно-складского пакета 7
1 Транспортные и погрузочно-выгрузочные средства в складской системе
Машины и устройства, применяемые на погрузочно-разгрузочных и складских операциях, можно разделить
по характеру работы:
– машины непрерывного действия, которые перемещают груз непрерывным потоком или с определенным интервалом, при этом груз перемещается в одном направлении. К ним относятся конвейеры, элеваторы, установки гидро- и пневмотранспорта;
– машины периодического действия, у которых рабочий орган перемещается с грузом циклично от места загрузки до места разгрузки. К ним относятся различные грузоподъемные краны и машины напольного безрельсового транспорта: стреловые, мостовые, консольные, кабельные краны, краны-штабелеры; ручные грузовые тележки, электрокары, электро- и автопогрузчики;
– машины комбинированного действия включают механизмы первых двух групп. Например, грейферно-конвейерные перегружатели захватывают груз порциями, а затем перемещают его непрерывным потоком. К машинам комбинированного действия можно отнести и различные вагоноопрокидыватели, снабженные конвейерами для транспортирования выгруженных из вагона грузов.
в эксплуатационном отношении:
– специальные, обеспечивающие погрузку и выгрузку определенной категории грузов (штучных, кусковых, сыпучих, наливных и т. д.);
– универсальные, обеспечивающие погрузку и выгрузку разнообразных грузов.
по типу привода:
– ПРМ, работающие от электродвигателя (конвейерные установки, элеваторы, козловые, мостовые краны);
– машины и механизмы, работающие от карбюраторного двигателя внутреннего сгорания и дизеля (стреловые краны, автопогрузчики).
способу перемещения груза:
– подъемные – осуществляют вертикальный подъем груза и ограниченное перемещение в горизонтальной плоскости;
– транспортирующие – для горизонтального перемещения. Могут иметь незначительный подъем;
– подъемно-транспортирующие – осуществляют подъем груза и перемещение на значительное расстояние (погрузчики).
мобильности:
– стационарные, например, бункерные установки, возле которых передвигается подвижной состав;
– передвижные, которые сами передвигаются вдоль вагонов (краны козловые, мостовые, стреловые).
2 Управление запасами в системе складов
Управление запасами — это процесс определения и поддержания оптимального размера запасов, а также обеспечение их финансирования.
Система управления запасами включает в себя ряд последовательно выполняемых процессов, основными из которых являются:
1. Анализ запасов в предшествующем периоде. Главная задача – определить уровень обеспеченности ими производства и оценка эффективности их использования.
2. Формулировка целей создания запаса. Они могут быть следующими:
а) обеспечение производственной деятельности в настоящий момент;
б) обеспечение деятельности в области сбыта в настоящий момент;
в) создание сезонных запасов, которые будут обеспечивать процесс производства в предстоящем периоде.
3. Оптимизация размеров основных групп текущих запасов. Для этого применяется ряд моделей, из которых наиболее распространенная - "Модель экономически обоснованного размера заказа". Она основана на оптимизации всех операционных затрат предприятия по закупке и хранению запасов. В данной модели операционные затраты подразделяются на:
а) затраты на размещение заказов;
б) затраты на хранение товаров на складе.
Результатами управления запасами являются:
снижение производственных потерь по причине недостатка в запасах;
ускорение оборота;
максимальное уменьшение излишков ТМЗ;
снижение затрат предприятия на хранение ТМЗ;
уменьшение потерь от порчи, старения запасов;
оптимизация налогообложения.
В процессе регулирования запасов выделяются различные количественные уровни запасов:
а) максимальный запас, равный сумме гарантированного, подготовительного и максимального текущего запасов. Его размер устанавливается для контроля за сверхнормативными ресурсами,
б) средний, или переходящий запас, равный сумме гарантированного, подготовительного и половины текущего запасов. Величина этого показателя соответствует нормативному размеру запаса;
в) минимальный запас, равный сумме гарантированного и подготовительного. Снижение запасов до этого уровня является сигналом для их экстренного пополнения.
Норма запаса – это расчетное минимальное количество ресурсов, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров. Для определения норм запасов используются три группы методов:
эвристические;
методы технико-экономических расчетов;
экономико-математические методы.
Эвристические методы предполагаю собой использование знаний и опыта специалистов, изучающих отчетную информацию за предыдущий период, анализирующих рынок и принимающих решения о минимальных необходимых для предприятия запасах, которые основаны, на их личном (субъективном) понимании тенденций развития спроса. Таким специалистом может быть сотрудник предприятия, который постоянно решает задачу нормирования запаса. Используемый в данном случае метод решения (из группы эвристических) имеет название «опытно-статистический».
Сущность метода технико-экономических расчетов заключается в делении всего запаса на отдельные группы в зависимости от целевого назначения, к примеру, на номенклатурные позиции. Затем для образованных групп в отдельности рассчитывается сезонный, текущий и страховой запасы, причем каждый из которых может быть разделен на определенные элементы. Так, например, страховой запас в случае увеличения спроса или нарушения установленных сроков завоза товаров от поставщиков. Данный метод позволяет довольно точно определять нужный для предприятия размер запасов, но его трудоемкость велика.
Экономико-математические методы. Спрос на продукцию или товары в большинстве случаев представляет собой процесс случайный, который можно описать методами математической статистики. Наиболее простой экономико-математический метод определения размеров запаса – это метод экстраполяции, позволяющий перенести темпы, которые сложились в прошлом на будущее.
Точка заказа - это установленный максимальный уровень запаса, при достижении которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей.
Размер заказа - это количество материалов, на которое должен быть сделан заказ для пополнения их запаса. Если минимальный запас достигнут в момент получения новой партии, то он достигает максимального уровня.
Регулировать размер заказа можно изменением объема партий, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки. В зависимости от этого в практике управления запасами используются следующие системы:
1. Система контроля над состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Согласно этой системе контроль состояния запасов осуществляется через равные промежутки времени (неделя, декада, месяц) посредством проведения инвентаризации остатков. Например, каждый вторник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и составляет заказ на поставку новой партии товаров. Таким образом, интервал времени между заказами остается постоянным, а размер заказа меняется в зависимости от интенсивности потребления, т.е. является переменной величиной.
2. Система контроля над состоянием запасов с фиксированным размером заказа. В этой системе размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные. Количество заказываемых изделий устанавливается по договоренности между поставщиком и покупателем. Оно является определенным и фиксированным, а в качестве переменной величины принимается время заказа. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного порогового уровня -точки заказа.
3. Система управления состоянием запаса материального ресурса с предельным (или производственным) уровнем запаса и случайным спросом. Движение запасов (приход, расход) в рассматриваемой системе управления осуществляется в случайные моменты времени. Система с предельным уровнем запаса и случайным спросом должна располагать возможностью корректировки размера требования на потребление ресурса, так как в противном случае могут создаваться ситуации с абсолютным дефицитом.
4. Система управления запасами «Минимум-максимум» имеет принципиальное отличие от других систем в силу того обстоятельства, что она ориентирована на ситуацию со значительными затратами на содержание запасов и их пополнение. В этой системе затраты, связанные с управлением запасами, могут быть соизмеримы с потерями от дефицита запасов, заказы же выполняются при условии, что запасы на складе в определенный момент времени оказались равными или меньше установленного минимального уровня. Размер заказа рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального уровня. Таким образом, управление запасами в рассматриваемой системе осуществляется по двум их уровням: минимальному и максимальному.
Практическая работа № 1. Расчет потребного количества поддонов и определение массы транспортно-складского пакета
В практической работе №1 необходимо:
Самостоятельно выбрать груз и транспорт прибытия (железнодорожный) и транспорт отправления (автомобильный). Выписать технические характеристики транспортных средств.
Рассчитать количество грузовых мест в пакете, состоящем из картонных коробок с выбранными параметрами.
Определить загрузку транспортных средств по прибытию и отправлению.
Объем груза в ящике прямоугольной формы определяется по формуле:
(1.2)
где - габаритные размеры тары, м;
- коэффициент, учитывающий переход от внешних размеров к внутренним размерам тары (0,98).
Масса груза нетто и брутто определяется по формулам:
(1.3)
(1.4)
где - погрузочный объем, м3/т (см. Приложение 1);
- масса коробки, т.
Для тарно-штучных грузов техническая норма загрузки определяется по формуле (для железнодорожного и автомобильного транспорта):
(1.5)
– объем кузова транспортного средства, м3.
– объем одного грузового места, м3
– коэффициент плотности укладки мест в кузове транспортного средства (08,-0,9);
– грузоподъемность транспортного средства, т.
Если техническая норма загрузки превышает грузоподъемность транспорта, то допускается уменьшение коэффициента плотности укладки мест в кузове транспортного средства.
Для механизации выполнения погрузочно-разгрузочных работ, а также для повышения эффективности перевозки производится формирование пакетов из отдельных ящиков с грузом.
Общая высота формируемого пакета из ящиков не должна превышать допустимой высоты погрузки – 1,75 м.
Перед расчетом необходимо составить схему формирования яруса на поддоне.
При формировании транспортного пакета принимаются следующие условия:
При двухъярусном размещении в крытом вагоне транспортные пакеты должны иметь максимальную высоту не более 1150 или 1350 мм, при трехъярусной укладке – 900 мм (при размещении в крытом вагоне с объемом кузова 106 и 120 м3соответственно) с учётом высоты самого поддона.
Высота транспортного пакета с учетом допустимой высоты погрузки определяется из соотношения:
(1.6)
где - высота поддона, м; - высота ящика, м, - количество ярусов на поддоне.
масса брутто пакета не должна быть более 1,5 тонны для обеспечения нормируемой нагрузки на пол транспортного средства.
Количество ящиков, устанавливаемое на поддоне:
(1.7)
где – количество ящиков, устанавливаемое в одном ярусе.
Масса пакета с учетом допустимой грузоподъемности поддона определяется по формуле:
(1.8)
– масса поддона и обвязочных материалов, кг (25 – 30кг);