- •Расчет режима резания
- •1. Выбор токарного резца………………………………………………………….Стр. 3
- •4.2. Определяю частоту вращения шпинделя, об/мин, по расчетной скорости резания:
- •Проверка по прочности механизма продольной подачи станка
- •Проверка по прочности державки резца
- •5.4. Проверка по прочности пластинки твердого сплава резца
- •6. Расчет времени выполнения операции
- •6.1. Расчет основного времени
- •6.2. Расчет штучного времени
- •7. Расчет потребности в оборудовании
- •9.1. Смазочно-охлаждающие жидкости (сож).
- •9.2. Вид токарной обработки.
- •9.3. Подача и глубина резания.
- •9.4. Сечение державки резца.
- •9.5. Допустимая величина износа резца.
- •9.6. Состояние поверхности обрабатываемого материала ихимический состав.
- •9.7. Скорость резания и стойкость.
- •Приложения
Расчет режима резания
Исходные данные:
1. Заготовка - сталь 20
2. Предел прочности стали 20 - σ = 412 МПа, твердость по Бринеллю НВ = 163 МПа
3. Диаметр заготовки D= 80мм
4. Диаметр детали (после обработки) d= 75 мм
5. Длина обрабатываемой поверхности l = 150 мм
6. Требуемая шероховатость Ra=1мкм
7. Квалитет - 7
8.Станок-1К62
При расчете режима резания необходимо:
1) выбрать тип, размеры и геометрические параметры резца;
2) выбрать станок;
3) рассчитать элементы режима резания;
4) провести проверку выбранного режима резания по:
а) по мощности привода шпинделя станка,
б) по прочности механизма подач,
в) по прочности державки резца и
г) по прочности пластинки твердого сплава.
5) произвести расчет времени, необходимого для выполнения операции;
6) произвести расчет необходимого количества станков;
7) провести проверку эффективности выбранного режима резания и выбранного оборудования.
Содержание
1. Выбор токарного резца………………………………………………………….Стр. 3
1.1. Выбор материала режущей части резца…………………………………..стр. 3
1.2. Назначение размеров резца…………………………………………………стр. 3
1.3. Назначение геометрических параметров режущей части резца……….стр. 3
2. Назначение глубины резания…………………………………………………...стр. 3
3. Назначение величины подачи…………………………………………………..стр. 3
4. Определение скорости резания…………………………………………………стр. 4
4.1. Определение скорости резания …………………………………………….стр. 4
4.2. Определение частоты вращения шпинделя по расчетной
скорости резания………………………………………………………………….стр. 5
4.3. Уточнение частоты вращения шпинделя по паспорту станка………...стр. 5
4.4. Определение фактической скорость резания ……………………………стр. 5
5. Проверка выбранного режима резания………………………………………стр. 5
5.1. Проверка по мощности привода шпинделя станка……………………...стр. 5
5.2 Проверка по прочности механизма продольной подачи станка………..стр. 6
5.3 Проверка по прочности державки резца…………………………………...стр. 7
5.4. Проверка по прочности пластинки твердого сплава резца……………..стр. 7
6. Расчет времени выполнения операции………………………………………...стр. 7
6.1. Расчет основного времени……………………………………………………стр. 7
6.2. Расчет штучного времени……………………………………………………стр. 8
7. Расчет потребности в оборудовании……………………………………………стр. 8
8. Технико-экономическая эффективность………………………………………стр. 8
8.1. Коэффициент основного времени…………………………………………..стр. 8
Коэффициент использования станка по мощности……………………...стр. 8
9. Факторы, влияющие на режимы резания……………………………..………стр. 9
9.1. Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ)………………………………..стр. 10
9.2. Вид токарной обработки……………………………………………………...стр. 11
9.3. Подача и глубина резания……………………………………………………стр.12
9.4. Сечение державки резца……………………………………………………...стр. 13
9.5. Допустимая величина износа резца…………………………………………стр. 14
9.6. Состояние поверхности обрабатываемого материала и
химический состав………………………………………………………………...стр. 14
9.7. Скорость резания и стойкость……………………………………………….стр. 14
Список литературы………………………………………………………………….стр. 16
ПРИЛОЖЕНИЯ……………………………………………………………………...стр. 17
1. Выбор токарного резца
1.1 Выбор материала режущей части резца
Исходя из общего припуска на обработку и требований к шероховатости поверхности обработку проводим в три прохода (черновое - 1 и чистовое точение - 2). По табл.2П выбираю материал пластинки из твердого сплава:
для чернового точения - Т5К10,
для чистового точения - Т15К6.
1.2. Назначение размеров резца
Для станка 1К62 с высотой центров 200 мм размеры сечения державки резца принимаю: НхВ = 25х16 мм.
Для обработки выбираю проходной прямой отогнутый резец с пластинкой из твердого сплава, размеры которого приведены в табл.3П: резец 2102 - 0055 ГОСТ 18877-73.
1.3. Назначение геометрических параметров режущей части резца
В зависимости от материала режущей части резца и условий обработки выбираю одинаковую форму передней поверхности резцов (для чернового и чистового точения) по табл. ЗП: номер ІІ б - плоская, с отрицательной фаской. Согласно ГОСТ на токарные резцы по таблицам 5П - 7П выбираю геометрические параметры резцов: ,,,,,,
Назначение глубины резания
Глубину резания tследует брать, равной припуску на обработку на данной операции.
,
где D– диаметр заготовки, мм;
d– диаметр после обработки, мм.
При черновом точении:
При чистовом точении:
;
Назначение величины подачи
При черновой обработке подачу выбираю по таблице 10П в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра заготовки и глубины резания в пределах 0,6-1,2 мм/об. Принимаю = 0,8 мм/об.
При чистовой обработке подачу выбираю по таблице 9П в зависимости от шероховатости поверхности и радиуса при вершине резца, который принимаю равным 1,2 мм,
,
Выбранные подачи уточняю по паспортным данным станка. 1К62 по приложению. Назначаю следующие подачи = 0,78 мм/об,= 0,11 мм/об.,= 0,07 мм/об.
4. Определение скорости резания
4.1. Определяю скорость резания v, м/мин. по формуле:
где - коэффициент, зависящий от условий обработки (по табл.11П для черновой обработки= 340; для чистовой -= 420);
Т - стойкость резца, мин (принимаем = 30 мин);
х, у, m - показатели степени (табл. 11П);
- общий поправочный коэффициент, представляющий собой произведение отдельных коэффициентов, каждый из которых отражает влияние определенного фактора на скорость резания.
Для резцов с пластиной из твердого сплава равно:
где - общий поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала табл. 12П,иnнаходим по табл. 1ЗП:
- поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, по табл.14П — при черновой обработке= 0,8, при чистовой обработке -= 1,0;
- поправочный, коэффициент, учитывающий материал режущей части, по табл. 15П -= 0,65;= 1,0;
- поправочный коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца, по табл. 16П - для φ = 45°= 1,0;
- только для резцов из быстрорежущей стали;
- поправочный коэффициент, учитывающий вид обработки, по табл.17П= 1,0.
Общий поправочный коэффициент для резцов (чернового и чистового) равен:
Показатели степени х, у и mпо табл.11П
для черновой обработки - (приSсв. 0,7 мм/об),
для чистовой обработки - (приSдо 0,3 мм/об).
Скорость резания, м/мин, равна: