- •Реферат
- •Введение
- •Технологическая часть
- •1.1 Описание назначения и характеристик детали
- •1.2 Определение типа производства, размера партии деталей
- •1.3 Обоснование выбора метода и способа получения заготовки
- •1.4 Анализ технологического процесса – аналога. Предложения по совершенствованию
- •1.5 Назначение метода обработки
- •1.6 Выбор технологических баз
- •1.7 Разработка маршрутного техпроцесса изготовления детали
- •1.8 Обоснование выбора оборудования, приспособлений, инструмента
- •1.8.4.1 Описание принципа работы и конструкции станочного приспособления
- •1.9 Расчёт операционных размеров
- •2 Конструкторская часть
- •2.1 Обоснование целесообразности модернизации
- •2.2 Описание и анализ конструкции станка 1п756дф3
- •2.3 Анализ узлов и типовых элементов станка
- •2.4 Модернизация станка
- •Экономическая часть
- •3.1 Расчет затрат на проектирование, модернизацию и изготовление станка 1п756дф3
- •3.2 Расчёт технологической себестоимости продукции
- •3.3 Определение эффективности от использования модернизируемого оборудования
- •4 Охрана труда и техника безопасности
- •Приложение б
1.9 Расчёт операционных размеров
Расчет операционных размеров выполняется для правильного определения величины операционного припуска и величины операционного допуска. Он делится на две составные части: расчет размеров для поверхностей с односторонним расположением припуска (длинновых операционных размеров) и расчет размеров для поверхностей с двухсторонним расположением припуска (диаметральных операционных размеров).
Рисунок 9.1 – Схема получения длинновых размеров
Рисунок 9.2 – Граф размерных цепей
|
– |
Вершина графа. Характеризует поверхность детали. |
|
– |
Ребро графа замыкающее звено размерной цепи. Соответствует операционному припуску. |
|
– |
Ребро графа. Составляющее звено размерной цепи. Соответствует операционному размеру или размеру заготовки. |
|
– |
Ребро графа Замыкающее звено размерной цепи. Соответствует чертежному размеру. |
1.9.1 Расчёт длинновых размеров
Длинновые операционные размеры рассчитываем, используя метод графов. Для этого строится схема обработки детали и на её основании строится граф размерных цепей. Согласно нему, составляем уравнения размерных цепей и сводим в ведомость расчета (таблица 9.1).
Минимальные припуски для каждой операции механической обработки технологического процесса рассчитываем по формуле:
где Rz – высота микронеровностей, полученная на данной поверхности после ее обработки на предшествующем переходе;
T – глубина дефектного поверхностного слоя, полученная на предшествующем переходе;
ρ – пространственные отклонения в расположении базовых поверхностей и поверхностей, подлежащих обработке на данной операции;
Ԑ – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Припуск на черновое точение:
Припуск на чистовое точение:
Припуск на шлифование:
Результаты расчета длинновых операционных размеров сводятся в ведомость расчета (таблица 9.1), состоящую из двух частей:
1. исходные размеры - это заданные чертежные размеры и принятые операционные размеры;
2. производные размеры - это операционные размеры.
Таблица 1.9.1 — Ведомость расчета длинновых операционных размеров
Обозначение размеров |
Заданный исходный размер |
Полученный исходный размер с учетом корректировки |
Обозначение размеров |
Величина принятого допуска |
Уравнение размерной цепи |
Расчетный операционный размер |
Величина корректировки |
Принятый операционный размер |
||
max |
min |
max |
min |
|||||||
4С13 |
133+0,26 |
133,26 |
133 |
4А13 |
0,26 |
4С13 = 4А13 |
133,26 |
133 |
– |
133+0,26 |
4’C5 |
8-0,01 |
8 |
7,99 |
4’A5 |
0,01 |
4’C5 = 4’A5 |
8 |
7,99 |
– |
8-0,01 |
4C5 |
16-0,012 |
16 |
15,988 |
4A5 |
0,012 |
4C5 = 4A5 |
16 |
15,988 |
– |
16-0,012 |
6Z5 |
0,025+0,025 |
0,035 |
0,025 |
6A4’ |
0,025 |
6Z5=6A4’ – 4’A5 |
8,04 |
8,025 |
0,001 |
8,04-0,014 |
6Z5 |
0,025+0,025 |
0,037 |
0,025 |
6A4 |
0,025 |
6Z5 = 6A4 – 4A5 |
16,038 |
16,025 |
0,001 |
16,038-0,012 |
4C9 |
139-0,027 |
139 |
138,973 |
9A4 |
0,027 |
4C5 + 5C9 = 9A4 |
139 |
138,973 |
– |
139-0,027 |
3’Z4’ |
0,025+0,21 |
0,035 |
0,025 |
3’A6 |
0,21 |
3’Z4’= 3’A6 – 6A4’ |
8,26 |
8,065 |
0,005 |
8,26-0,2 |
3Z4 |
0,025+0,21 |
0,037 |
0,025 |
3A6 |
0,21 |
3Z4 = 3A6 – 6A4 |
16,26 |
16,063 |
0,003 |
16,26-0,2 |
3Z4 |
0,025+0,21 |
0,052 |
0,025 |
3A9 |
0,21 |
3Z4 = 3A9 – 9A4 |
139,208 |
139,025 |
0,017 |
139, 2-0,2 |
7Z6 |
0,21+0,21 |
0,31 |
0,21 |
7A3’ |
0,21 |
7Z6 = 7A3’ – 3’A6 |
8,48 |
8,47 |
0,21 |
8,68-0,2 |
7Z6 |
0,21+0,21 |
0,33 |
0,21 |
7A3 |
0,21 |
7Z6 = 7A3 – 3A6 |
16,48 |
16,47 |
0,21 |
16,68-0,2 |
10Z9 |
0,21+0,32 |
0,47 |
0,21 |
10A3 |
0,32 |
10Z9 = 10A3 – 3A9 |
139,42 |
139,41 |
0,21 |
139,6-0,2 |
2Z3 |
0,21+0,32 |
0,33 |
0,21 |
7A2 |
0,32 |
2Z3 = 7A2 – 7A3 |
17,01 |
16,89 |
0,11 |
17,1-0,2 |
13Z12 |
0,21+0,32 |
0,47 |
0,21 |
2A12 |
0,36 |
13Z12 = 2Z3 + 3Z4–2A12+ 4А13 |
133,025 |
132,975 |
0,05 |
132,8+0,2 |
2Z3 |
0,32+0,32 |
0,47 |
0,21 |
10A2 |
0,32 |
2Z3 = 10A2 – 10A3 |
139,93 |
139,81 |
0,08 |
140-0,2 |
1Z2 |
0,32+1,1 |
0,75 |
0,32 |
1A7 |
1,1 |
1Z2 = 1A7 – 7A2 |
18,32 |
17,42 |
1,08 |
19,4-1,9 |
1Z2 |
0,32+1,1 |
1,32 |
0,32 |
1А10 |
1,1 |
1Z2 = 1А10 – 10A2 |
141,22 |
140,52 |
1,3 |
142,5-1,7 |
8Z7 |
1,1+2,5 |
3,6 |
1,1 |
1A8 |
|
8Z7 = 1A8 – 1A7 |
21,1 |
20,5 |
1,5 |
|
11Z10 |
1,1+3,6 |
4,7 |
1,1 |
1A11 |
|
11Z10 = 1A11 – 1A10 |
145,2 |
143,3 |
2,7 |
1.9.2 Расчет диаметральных операционных размеров
Применение теории графов для поверхностей вращения затруднительно и нерационально. При обработке поверхностей с двухсторонним припуском расчет операционных размеров целесообразно вести с применением статистического метода по номинальному значению. Величина припусков принимается в зависимости от точности обработки и размеров поверхности.
Ведомость расчета операционных размеров представлена в таблице 1.9.2.
Таблица 1.9.2 – Ведомость размеров при обработке поверхностей вращения
№ оп. |
Наименование операции |
Операционные припуск |
Операционный размер |
||
формула расчета |
принятый размер |
||||
Обработка поверхности Ø260, h6, Ra 2.5 |
|||||
Заг. |
штамповка |
Zш = 4 |
Dш = D10 + 2Z10 |
D20 = |
|
05 |
точение черновое |
Z10 = 1,1+0,6 |
D10 = D20 + 2Z20 |
D20 =261,5-0,6 |
|
20 |
точение чистовое |
Z20 = 0,32+0,2 |
D20 = D30 + 2Z30 |
D20 =260,5-0,2 |
|
30 |
шлифование |
Z30 = 0,21+0,032 |
D30 = Dчерт |
D30 = 260-0,032 |
|
Обработка поверхности Ø82, h14, Ra 3.2 |
|||||
Заг. |
штамповка |
Zш = 2,8 |
Dш = D10 + 2Z10 |
D20 = |
|
10 |
точение черновое |
Z10 = 1,1+0,6 |
D10 = D25 + 2Z25 |
D10 = 83-0,6 |
|
25 |
точение чистовое |
Z25 = 0,32+0,14 |
D25 = Dчерт |
D30 = 82-0,74 |
|
Обработка поверхности Ø60, F8, Ra 2.5 |
|||||
10 |
сверление |
Zс = 28 |
D = D10 - 2Z10 |
D20 =55,5+0,6 |
|
10 |
точение черновое |
Z10 = 1,1+0,4 |
D10 = D20 - 2Z20 |
D20 =58,5+0,4 |
|
20 |
точение чистовое |
Z20 = 0,32+0,12 |
D20 = D30 - 2Z30 |
D20 =59,38+0,12 |
|
30 |
шлифование |
Z30 = 0,21+0,1 |
D30 = Dчерт |
D30 = |
|
Обработка поверхности Ø17, Н14, Ra 6.3 |
|||||
25 |
сверление |
Z25 = 8,5 |
D25 = Dчерт |
D25 = 17+0,43 |
|
Обработка поверхности Ø8, H8, Ra 3.2 |
|||||
40 |
сверление |
Zс = 3,95 |
D40 = D40 – 2Z40 |
D20 =7,9+0,1 |
|
40 |
развертывание |
Z40 = 0,05+0,018 |
D40 = Dчерт |
D40 = 8+0,018 |
|
Обработка поверхности ØМ8, 5H6H, Ra 3.2 |
|||||
40 |
сверление |
Zр = 3,5 |
D40 = D40 – 2Z40 |
D20 = 7+0,1 |
|
40 |
резьбонарезание |
Z40 = 0,5+0,006 |
D40 = Dчерт |
D40 = М8 5Н6Н |
1.9.3 Корректировка размеров заготовки
После определения операционных размеров и припусков необходимо произвести корректировку размеров заготовки, которые первоначально были назначены предварительно для проектирования технологического процесса изготовления детали.
Рисунок 1.9.3 – Скорректированные размеры штамповки