- •1. Производство чугуна (исходные продукты, физико-химические процессы, продукция доменного производства).
- •2. Производство стали (исходные материалы, физико-химические процессы).
- •3. Производство стали в кислородных конверторах (схема, сущность).
- •4. Производство стали в электродуговых печах (схема, сущность).
- •5. Производство стали в индукционных печах (схема, сущность).
- •6. Производство стали электрошлаковым переплавом (схема, сущность).
- •7. Производство стали вакуумно-дуговым переплавом (схема, сущность).
- •8. Производство стали электронно-лучевым переплавом (схема, сущность).
- •9. Производство меди (физико-химические процессы, сущность).
- •10. Производство алюминия (физико-химические процессы, сущность).
- •11. Производство магния (физико-химические процессы, сущность).
- •12. Производство титана (физико-химические процессы, сущность).
- •1. Классификация способов изготовления отливок.
- •2. Физические основы производства отливок.
- •3. Изготовление отливок в песчаных формах (схема, сущность, особенности).
- •4. Изготовление отливок в оболочковые формы (схема, сущность, особенности).
- •5. Изготовление отливок литьем в кокиль (схема, сущность, особенности).
- •6. Изготовление отливок литьем под давлением (схема, сущность, особенности).
- •7. Изготовление отливок центробежным литьем (схема, сущность, особенности).
- •8. Изготовление отливок из чугунов (схемы, особенности, сущность).
- •9. Изготовление отливок из стали (схемы, особенности, сущность).
- •10. Изготовление отливок из медных сплавов (схемы, особенности, сущность).
- •11. Изготовление отливок из алюминиевых сплавов (схемы, особенности, сущность).
- •12. Изготовление отливок из магниевых сплавов (схемы, особенности, сущность).
- •13. Изготовление отливок из тугоплавких сплавов (схемы, особенности, сущность).
- •1. Физические основы получения сварных соединений.
- •2. Сварка плавлением. Дуговая сварка (схемы, сущность, виды).
- •3. Электроды для ручной сварки.
- •4. Автоматическая сварка под флюсом (схема, сущность, особенности).
- •5 Электрошлаковая сварка (схема, сущность, особенности).
- •6. Электродуговая сварка в среде защитных газов (схема, сущность, особенности).
- •7. Электронно-лучевая сварка (схема, сущность, особенности).
- •8. Сварка лазерным лучом (схема, сущность, особенности).
- •9. Сварка плазменной струей (схема, сущность, особенности).
- •10. Газовая сварка металлов (схема, сущность, особенности).
- •11. Термическая резка металлов (схема, сущность, виды).
- •12. Свариваемость металлов.
- •13. Сварка сталей (схема, сущность, особенности). Сварка ферритных
- •14. Сварка чугуна (схема, сущность, особенности).
- •21. Электрическая контактная сварка (схема, сущность, особенности).
- •22. Стыковая сварка (схема, сущность, особенности).
- •23. Точечная сварка (схема, сущность, особенности).
- •24. Рельефная сварка (схема, сущность, особенности).
- •25. Шовная и роликовая сварка (схема, сущность, особенности).
- •26. Сварка аккумулированной энергией (конденсаторная сварка) (схема, сущность, особенности).
- •27. Радиочастотная сварка (схема, сущность, особенности).
- •28. Холодная сварка (схема, сущность, особенности).
- •29. Термокомпрессионная сварка (схема, сущность, особенности).
- •30. Сварка трением (схема, сущность, особенности).
- •31. Ультразвуковая сварка (схема, сущность, особенности).
- •32. Сварка взрывом (схема, сущность, особенности).
- •33. Диффузионная сварка в вакууме (схема, сущность, особенности).
- •2. Получение машиностроительных профилей.
- •3. Прокатка (сущность" процесса, схемы, инструмент и оборудование, продукция).
- •4. Прессование (сущность процесса, схемы, инструмент и оборудование, продукция).
- •5. Волочение (сущность процесса, схемы, инструмент и оборудование, продукция).
- •6. Способы получения поковок.
- •7. Ковка (сущность, операции и примененинструмента).
- •8. Горячая объемная штамповка (сущность, особенности).
- •9. Изготовление деталей холодной объемной штамповкой (сущность, схемы, особенности).
- •10. Листовая штамповка (сущность, схема, инструмент и оборудование).
- •1. Технологическая особенность изготовления заготовок точением.
- •2. Классификация металлорежущих станков.
- •3. Технологическая особенность метода обработки заготовок фрезерованием.
- •4. Технологическая особенность метода обработки заготовок точением.
- •5. Технологическая особенность метода обработки заготовок строганием.
- •6. Технологические методы отдельной обработки поверхности.
- •7. Физические основы формообразования поверхностей деталей машин.
- •8. Электрофизические и электрохимические методы образования поверхностей.
- •9. Технологичность конструктивных форм деталей, подвергаемых обработке резанием.
6. Технологические методы отдельной обработки поверхности.
применяются тонкое точение и растачивание, тонкое шлифование, полирование, и тд. Характерной чертой всех отделочных методов обработки резанием является весьма малый размер сечения срезаемой стружки и, следовательно, малое усилие резания.
Тонкое шлифование — способ окончательной отделки поверхностей с высокой степенью точности и чистоты обработки.
Особенностями тонкого шлифования являются:
применение мелкозернистых мягких шлифовальных кругов;
7. Физические основы формообразования поверхностей деталей машин.
При обработке наружной цилиндрической поверхности резцом заготовка совершает вращение — главное движение по стрелке V, а резец — движение продольной подачи по стрелке Sпp. Такую обработку называют обтачиванием с продольной подачей. Шлифование наружной цилиндрической поверхности выполняется при главном вращательном движении шлифовального круга со скоростью V. Заготовка имеет две подачи: круговую по стрелке Sк и продольную по направлению оси — Sпp.
Плоские поверхности обрабатываются строганием, фрезерованием и шлифованием. При снятии слоя металла различают следующие поверхности:
Обрабатываемая поверхность — поверхность, которая срезается в результате обработки;
Обработанная поверхность — поверхность, получающаяся в результате снятия слоя металла;
Поверхность резания — поверхность, образуемая на обрабатываемой заготовке режущим лезвием резца в процессе работы.
8. Электрофизические и электрохимические методы образования поверхностей.
Электрохимические методы обработки основаны на законах анодного растворения при электролизе. При прохождении постоянного электрического тока через электролит на поверхности заготовки, включенной в электрическую цепь и являющуюся анодом, происходят химические реакции и поверхностный слой металла превращается в химическое соединение.
Наиболее широко используются следующие виды обработки:
– электрохимическое полирование;
– электрохимическая размерная обработка;
– электроабразивная и электроалмазная обработка;
Электрофизические методы обработки, включающие в себя обработку в тлеющем разряде (ионная бомбардировка поверхности в вакууме и в электрическом поле напряжением от 100 В до 5000 кВ) и в коронном разряде (бомбардировка поверхности ионами газов или атомарным кислородом при атмосферном давлении, напряжении 5 - 30 кВ переменного поля частотой 2 - 20 кГц и расстоянии между электродами 0 5 - 2 0 мм), приводят к деструкции поверхностного слоя полимерного материала с образованием свободных радикалов ( пероксидных и гидропероксидных), адгезионно-активных кислородсодержащих групп, двойных связей, а также к структурированию полимера.
Электрофизические методы обработки деталей, основанные на различных процессах энергетического воздействия на твердое тело, получают в настоящее время все большее распространение. Они позволяют обрабатывать заготовки из твердых сплавов, жаропрочных и других материалов, не поддающихся резанию. Характерными свойствами этих методов является возможность обработки, независимо от твердости, возможность копирования по всей поверхности заготовки, при простом поступательном перемещении. К электрофизическим методам обработки относятся: ультразвуковой, электроэрозионные методы ( электроискровой и электроимпульсный), обработка световым, электронным и ионным лучами ( лучевыеметоды), электрогидравлическая и магнитоимпульсная обработки.