1 ‑ Наклонный козелок; 2 ‑ свариваемая балка; 3 ‑ электрод

Сварка подкрановых балок и листовых колонн сплошного сечения. Эти конструкции изготавливаются с использованием заранее собранных и заваренных стержней двутаврового сечения. Поэтому сварке подлежат только установленные на стержень детали: ребра жесткости, торцевые и опорные плиты в подкрановых балках, детали подкрановых консолей и опорного башмака, обрамляющие ребра проемов в колоннах. В связи с тем, что швы всех этих деталей недоступны для применения автоматов, их приваривают полуавтоматической сваркой под флюсом, в среде углекислого или смеси газов и порошковой проволокой, разместив в кантователях или на стеллажах.

При сварке подкрановых балок важное значение имеют направление и порядок наложения швов.

Последовательность выполнения швов при сварке подкрановых балок:

• поперечные ребра привариваются к вертикальной стенке в направлении от верхнего пояса к нижнему;

• продольные ребра приваривают, начиная с нижних, в направлении от середины к краям;

• торцы ребер завариваются в направлении от стенки: вначале торцы поперечных и продольных ребер друг с другом, после них — торцы поперечных ребер к верхнему поясу.

Последовательность выполнения швов при сварке двухконсольных колонн:

• привариваются все детали, кроме подкрановой консоли по ходу кантовки колонны, причем швы протяженностью более 500 мм варят от середины детали к краям;

• поочередно привариваются консоли, швы накладываются симметрично — примерно равной протяженности поочередно то на одной, то на другой консоли. Необходимо принять во внимание, что в колоннах с одной подкрановой консолью в первую очередь привариваются ребра к стенке в направлении к поясу, на котором нет консоли, и торцы ребер к этому поясу. Затем свариваются все остальные швы. В последнюю очередь приваривается консоль.

Порядок сварки стыковых и угловых швов по сечению приведен в табл. 28.

Пример заполнения граф 8, 9, 10 технологической карты при сварке двутавровой балки приведен в прил. 2.

9. Контроль качества сварки

Контроль – предусматривает оценку качества швов и сварных соединений следующими основными методами, в зависимости от назначения, условий эксплуатации и степени ответственности конструкций:

- внешним (визуальным) осмотром и измерениями

- ультразвуком, радиографией

- механическими испытаниями контрольных образцов и др.

Методы и объемы контроля качества сварки (если иное не предусмотрено проектом) назначаются в соответствии с требованиями ГОСТ 23118-12, СП 53-101-98 и СНиП 3.303.01-87

Конкретизация методов и объёмов контроля, в зависимости от категории качества и условий эксплуатации сварных швов соединений, производится в соответствии с данными, приведенными в табл. 29-31.

Пример заполнения графы «контроль качества сварки» в технологической карте сборки и сварки приведен в прил. 2.

Таблица 29

Характеристики категорий и уровней качества

по ГОСТ 23118-99 и СП 53-101-98

Категория и уровни качества швов сварных соединений	Тип швов соединений и характеристика условий их эксплуатации
I — высокий	1. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения р ≥ 0,85Ry. (в растянутых поясах и стенках балок, элементов ферм и т.п.). 2. Швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений, работающие на отрыв, при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент р ≥ 0,85Ry, и при напряжениях среза в швах уш ≥ 0,85 Rwf, 3. Швы в конструкциях или в их элементах, относящихся к 1-й группе по классификации СНиП II-23-81*, а также в конструкциях 2-й группы в климатических районах строительства с расчетной температурой ниже минус 40 °С (кроме случаев, отнесенных к типам 7—12)
Окончание табл. 29
Категория и уровни качества швов сварных соединений	Тип швов соединений и характеристика условий их эксплуатации
II — средний	4. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения 0,4Ry ≤ р < 0,85Ry, а также работающие на отрыв швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений при растягивающих напряженииях, действующих на прикрепляемый элемент р < 0,85Ry, и при напряжениях среза в швах уш < 0,85 Rwf (кроме случаев, отнесенных к типу 3). 5. Расчетные угловые швы, воспринимающие напряжения среза уш ≥ 0,85 Rwf которые соединяют основные элементы конструкций 2-й и 3-й групп (кроме случаев, отнесенных к типам 2 и 3). 6. Продольные стыковые швы, воспринимающие напряжения растяжения или сдвига 0,4R ≤  < 0,85R. 7. Продольные (связующие) угловые швы в основных элементах конструкций 2-й и 3-й групп, воспринимающие растягивающие напряжения (поясные швы элементов составного сечения, швы в растянутых элементах ферм и т.д.). 8. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие к растянутым зонам основных элементов конструкций узловые фасонки, фасонки связей, упоры и т.п.
III — низкий	9. Поперечные стыковые швы, воспринимающие сжимающие напряжения. 10. Продольные стыковые швы и связующие угловые швы в сжатых элементах конструкций. 11. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие фасонки к сжатым элементам конструкций. 12. Стыковые и угловые швы во вспомогательных элементах конструкций (конструкции 4-й группы)
Условные обозначения: р — растягивающее напряжение металла шва; Ry — расчетное сопротивление стали растяжению, сжатию и изгибу по пределу текучести; уш — касательное напряжение металла углового шва; Rwf — расчетное сопротивление угловых швов срезу (условному) по металлу шва;  — напряжение металла шва; R — расчетное сопротивление металла шва.

Таблица 30

Методы и объемы операционного контроля

по ГОСТ 23118-99 и СП 53-101-98

Метод контроля, ГОСТ	Тип контро-лируемых швов по таблице	Объем контроля	Примечания
Визуальный и измерительный	Все	100%	Результаты контроля швов типов 1—5 по таблице 33 должны быть оформлены протоколом
Ультразвуковой, ГОСТ 14782 или радиографический, ГОСТ 7512	1 и 2	100%	—
	3	10%	Без учета объема, предусмотренного для швов типов 1 и 2
	4	5%	То же
	5 и 8	1 %	»
Механические испытания, ГОСТ 6996	Тип контролируемых соединений, объем контроля и требования к качеству должны быть указаны в проектной документации с учетом требований п.4.10.2 ГОСТ 23118-99
Примечания 1 Методы и объем контроля сварных соединений в узлах повышенной жесткости, где увеличивается опасность образования трещин, должны быть дополнительно указаны в проектной документации. 2 В конструкциях и узлах, характеризующихся опасностью образования холодных и слоистых трещин в сварных соединениях, контроль качества следует производить не ранее чем через двое суток после окончания сварочных работ.

Таблица 31

Методы и объемы контроля качества сварных соединений

по СНиП 3.03.01-87

Методы контроля	Тип конструкций; объем контроля
1. Внешний осмотр с проверкой геометрических размеров и формы швов	Все типы конструкции в объеме 100%
2. Контроль швов неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или др.) в соответствии с ГОСТ 3242-79	Все типы конструкций в объеме не менее 0,5% длины швов, а также конструкции, методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами или чертежами КМ
3. Испытания на непроницаемость и герметичность	Конструкции (резервуарные и т.п.), методы и объемы контроля которых предусмотрены дополнительными правилами разд. 4 или чертежами КМ
Окончание табл. 31
Методы контроля	Тип конструкций; объем контроля
4. Механические испытания контрольных образцов	Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ
5. Металлографические исследования макрошлифов на торцах швов контрольных образцов или на торцах стыковых швов сварных соединений	То же