- •Сварочные цеха и технология изготовления сварных строительных конструкций
- •Введение
- •Содержание и объем проекта
- •Порядок выполнения курсового проекта
- •Первая часть проекта
- •1.1. Главный корпус завода металлических конструкций
- •Выпуск изделий с 1 м2 производственных площадей в год (т/м2 год)
- •1.2. Выбор общей схемы сборки-сварки
- •Этапы, операции сборки-сварки и их последовательность в зависимости от характера производства
- •1.3. Выбор вида сварки
- •Виды сварки (нижнее положение шва)
- •1.4. Выбор типа сварного шва, его геометрических размеров, разделки кромок
- •1.5. Выбор режима сварки
- •1.6. Выбор оборудования для сварки (сварочного оборудования)
- •Технические данные однопостовых трансформаторов серий тд и тдм для ручной дуговой сварки
- •Технические данные трансформаторов серии тдфж для автоматической сварки под флюсом
- •Технические данные сварочных однопостовых выпрямителей для ручной дуговой сварки серии вд
- •Технические характеристики инверторных источников питания серии Форсаж для ручной дуговой сварки
- •Технические данные выпрямителей для механизированной сварки в углекислом газе
- •Техническая характеристика универсальных тиристорных сварочных выпрямителей серии вду-уз
- •Техническая характеристика полуавтоматов для дуговой сварки и наплавки в среде защитных газов плавящимся электродом
- •Техническая характеристика полуавтоматов для сварки и наплавки без внешней защиты дуги и под флюсом плавящимся электродом
- •Техническая характеристика автоматов для дуговой сварки без внешней защиты дуги и под флюсом плавящимся электродом
- •1.7. Выбор или проектирование сборочно-сварочной оснастки
- •Сборочно-сварочные приспособления
- •Технические характеристики вращателей для сварки
- •Технические характеристики роликовых вращателей для сварки
- •Технические характеристики кантователей для сварки
- •1.8. Выбор сварочных материалов. Расчет расхода сварочных материалов и электроэнергии при сварке
- •1.9. Определение трудоемкости изготовления
- •1.10. Определение численности основных рабочих.
- •Фонд времени рабочих
- •1.11. Определение необходимого количества оборудования
- •Фонд времени оборудования
- •1.12. Определение объема и методов контроля
- •Вторая часть проекта
- •2.1. Планирование технологического процесса сборки сварки в одном из цехов завода металлических конструкций
- •2.2.Сводные технико-экономические показатели
- •Коэффициенты трудоемкости изготовления металлических конструкций из стали марки Ст3
- •Библиографический список литературы
Порядок выполнения курсового проекта
Ознакомиться с вариантом задания.
Изучить заводской чертеж сварной металлической конструкции.
Наметить схему заводского изготовления данной конструкции.
По величине годового съема продукции с 1 м2 площади, зависящей от трудоемкости выпускаемой продукции, определить производственные площади главного корпуса.
В соответствии с принятой транспортно-технологической схемой и величинами площадей основных цехов ЗМК начертить эскизный проект главного корпуса ЗМК, на котором выделить сборочно-сварочный цех по изготовлению данной отправочной марки.
Выбрать общую схему сборки-сварки для сборочно-сварочного цеха. Разработать оригинальное приспособление для сборки и сварки элемента конструкции.
Разработать технологическую карту на сборочно-сварочные операции.
На основе приведенной производственной программы сварочного цеха определить суммарную трудоемкость сборочно-сварочных работ, численность основных рабочих и работников других категорий, количество необходимого оборудования.
Разработать планировку размещения оборудования и оснастки в сборочно-сварочном цехе.
Рассчитать технико-экономические показатели спроектированного сборочно-сварочного цеха.
Первая часть проекта
1.1. Главный корпус завода металлических конструкций
Производственный процесс на ЗМК состоит из основных, вспомогательных и обслуживающих операций. К основным относятся операции по непосредственному изготовлению конструкции. Они производятся в цехах основного производства, размещаемых, как правило, в главном корпусе.
К цехам основного производства относятся цеха подготовки и обработки металла, соответственно, со складом металла и складом деталей, сборочно-сварочные цехи, цех окраски и отгрузки со складом готовых конструкций. В свою очередь цеха подготовки обработки и сборочно-сварочные цеха состоят из участков, специализирующихся на изготовлении однотипных деталей и элементов конструкций.
В зависимости от годового выпуска возможны три транспортно-технологические схемы [1]:
Выпуск до 15 тыс. т. - производственный поток во всех цехах параллелен движению мостовых кранов.
Выпуск 25-30 тыс. т. - производственный поток в сборочных цехах и в цехе обработки параллелен движению мостовых кранов, а в остальных цехах перпендикулярен их движению.
Выпуск 40 тыс. т. и более - поток во всех цехах перпендикулярен движению кранов.
Для межцехового напольного транспорта применяются вагонетки с электрическим приводом узкой (1000 мм) и широкой (1524 мм) колеи грузоподъемностью 5-25 т., а также электрокары и аккумуляторные погрузчики грузоподъемностью 1,5 т.
В цеха подготовки и маляро-погрузки вводятся железнодорожные пути нормальной колеи для подачи подвижного состава с металлом и для вывоза готовых элементов. В этих цехах устраиваются также ворота для грузовых автомобилей.
Шаги колонн рекомендуется принимать длиной 12 м. Пролеты сборочно-сварочных цехов берутся, как правило, равными 24 м, если мощность завода не превышает 50 тыс. т., и 30 м - при большей мощности. Пролеты цехов подготовки и маляро-погрузки следует принимать равными 30 м.
Производственные площади главного корпуса и основных цехов определяются по величине годового объема продукции с 1 м2 площади, зависящей от трудоемкости выпускаемых конструкций.
Площади, занятые инструментальным и ремонтным хозяйством, цеховыми конторами, складами и кладовыми, а также межцеховыми и пожарными проездами, относятся к вспомогательным площадям. Ширина межцеховых проездов принимается равной 3 м при одноколейном пути и 5,5 м при двухколейном пути.
Коэффициент трудоемкости для различных типов металлических конструкций из малоуглеродистых сталей дается в прил. 2.
Средний коэффициент трудоемкости при назначении производственных площадей главного корпуса цехов подсчитывается по формуле.
. (1.1)
где Oi - масса конструкции определенного вида (т),
i соответствующий коэффициент трудоемкости.
При изготовлении части конструкций определенного вида из сталей повышенной и высокой прочности их масса, по сравнению с массой конструкций из малоуглеродистых сталей, уменьшается, соответственно на 15 и на 20 %, а коэффициент трудоемкости изготовления, в свою очередь, увеличивается соответственно на 12 и 20%.
В табл.1 приводятся значения объема выпуска изделий с 1м2 (т/м2) в год для основных цехов в зависимости от средних коэффициентов трудоемкости.
Таблица 1