4.3. Тепловые поступления от системы отопления с местными отопительными приборами

Тепловые поступления от системы отопления с местными отопительными приборами компенсируют тепловые потери ограждающими конструкциями помещения и расход тепла на нагрев инфильтрующегося воздуха. В больших производственных помещениях, где рабочие места находятся ближе двух метров от окон в наружных стенах, отопительные приборы компенсируют потери тепла практически только окнами.

При устройстве систем дежурного отопления тепловые поступления от нее в рабочее время суток определяются по формуле

, (20)

где Q_g - тепловая мощность системы дежурного отопления, Вт;

t_пр - средняя температура нагревательного прибора, °С;

t_рз - температура воздуха в рабочей зоне, в рабочее время суток, °С;

t_у - температура воздуха при работе дежурного отопления, °С.

В нерабочее время суток необходимое количество теплоты для дежурного отопления можно определить по укрупненным измерителями (формула 4).

При этом температуру воздуха помещения рекомендуется принимать в пределах 5-8 °С или экономически целесообразную температуру.

5. Составление теплового баланса помещения

Тепловой баланс помещения составляется на два периода года - теплый и холодный в рабочее время суток. Результаты расчета сводятся в таблицу (см. прил. 4). Заполнение таблицы осуществляется с учетом следующего: тепловые поступления от технологического оборудования и процессов в холодный период года должны приниматься при минимальной загрузке оборудования, т.е. допускается их принимать с коэффициентом 0,5.

6. Изучение технологического процесса

Используя спецификацию технологического оборудования (см. задание на курсовой проект), выявляют технологическое оборудование, которое установлено в каждом цехе и, пользуясь технической и справочной литературой, указанной руководителем проекта, изучают технологический процесс. Устанавливают характер выделения и выделяющиеся вредные вещества, определяют необходимые исходные данные для расчета количества выделяющихся вредных веществ, например диаметр шлифовального или абразивного круга при механической обработке металлов, марку и расход материала, используемого при сварочных работах и т.д.

7. Расчет поступления в помещение газовых, паровых и пылевых вредных веществ

Количество выделяемых вредных веществ определяют по [6, 7] или методикам расчета [10, 11, 12,21].

При выполнении курсового проекта количество выделяющихся вредных веществ можно определить по нижеследующим рекомендациям.

Количество оксида углерода, оксидов азота, альдегидов и соединений свинца, выделяющихся в воздух помещения при работе двигателя автотранспорта, заезжающего в помещение, кг/ч, определяется по формулам:

для автомобилей марки ГАЗ

оксид углерода G_co = 3 · n · ; (21)

соединения свинца G_св =7 · n · 10^-5 · ; (22)

для автомобилей марки ЗИЛ

оксид углерода G_co= 5 · n · ; (23)

соединение свинца С_св = 12 · n · 10 ^-5 · ; (24)

для автомобилей марки МАЗ

оксид углерода G_co = 0,22 · n · ; (25)

оксид азота G _N0 = 0,017 · n · ; (26)

альдегиды G_алд = 0,16 · n · , (27)

где n - количество транспорта, находящегося в помещении с работающим двигателем, принимается по заданию руководителя;

τ - время работы двигателя автомобиля, мин.

Количество окиси углерода или сернистого газа, поступающее в помещение от печей и сушил при отводе продуктов сгорания в дымовую трубу определяется по формуле

G = m · В, (28)

где m - количество вредных веществ, поступающих в помещение при сжигании 1 кг или 1 нм³ топлива, кг; (табл.9);

В - расход сжигаемого топлива, кг/ч или нм³/ч.

G - количество газа, поступающего в помещение, кг/ч;

Таблица 9

Количество вредных веществ, поступающих в помещение

при сжигании топлива

Наименование производства, оборудования, топлив	Вредное вещество, кг
	окись углерода	сернистый газ
Термическое производство, нагревательные печи :
природный газ	0,0038	-
мазут	0,0048	0,0031
Сварочное производство, печи отжига
природный газ	0,0085	-
мазут	0,0078	0,005
Кузнечное производство, нагревательные печи:
природный газ	0,007	-
мазут	0,007	0,0052
Прессовое производство, нагревательные печи:
природный газ	0,003	-
мазут	0,003	0,0022
Литейное производство, вагранки, сушила:
природный газ	0,00125		-
мазут	0,0025		0,002
твердое топливо	0,0025		0,001
Окрасочное производство, сушила:
природный газ	0,00125		-

В термическом производстве количество цианистого водорода, поступающего от каждого агрегата цианирования принимается из расчета 0,006 кг/ч. В помещении для хранения аммиака поступает 15-10^-6 кг/ч от каждого баллона, а в помещении испарителей аммиака - 0,027 кг/ч от каждого испарителя.

В сварочном производстве валовое выделение вредных веществ при резке и сварке принимается в следующем количестве:

газовая резка:

пыль металла G = 0,5 · δ · 10^-3, кг/ пог. м шва;

окислы марганца G = 0,75 · δ · 10^-5, кг/ пог. м шва;

окись углерода (из металла) G = 0,6 · √ δ · 10^-3, кг/ пог. м шва;

окислы азота G = 0,5 ·√ δ · 10^-3, кг/ пог. м шва;

окись углерода (из газа) G = 0,025 · В, кг/ч;

ручная сварка электродами марки УОНИ 13/45:

пыль металла G = 0,016 · В, кг/кг,

окислы марганца G = 0,0006 · В, кг/кг;

окислы кремния G = 0,0014 · В, кг/кг;

окислы азота G = 0,0015 · В, кг/кг;

ручная сварка электродами марки АНО-3:

пыль металла G = 0,007 · В, кг/кг;

окислы марганца G = 0,0007 · В, кг/кг;

автоматическая сварка под слоем флюса ОСЩ-45:

окислы марганца G = 3 · В · 10^-6, кг/кг;

окислы азота G = 6 · В · 10^-6 , кг/кг;

полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа:

пыль металла G = 0,014 · В, кг/кг;

окислы марганца G = 0,0008 · В, кг/кг;

окись углерода G = 0,006 · В, кг/кг;

где δ - толщина разрезаемого металла, мм;

В - расход электродов, кг/ч (принимают 0,5÷0,6 кг/ч).

Количество окиси углерода, выделяющегося в помещении при заливке в формы расплавленного чугуна и стали определяется из расчета на 1 тонну металла: для чугуна -1,2 кг/ч и для стали -0,6 кг/ч.

Количество паров растворителей, кг/ч, красок, лаков, шпатлевок и грунтовок, выделяющихся в помещение окрасочного производства, определяется по формуле

G = B · K_л · K_p(l-η), (29)

где В - расход окрасочного материала, кг/ч;

К_л- доля летучих растворителей в окрасочном материале

(для красок и лаков К_л= 0,3; для шпатлевок К_p = 0,2; для грунтовок К_л = 0,25);

К_p - доля растворителя в составе летучих:

растворитель Р-4 состоит из толуола (62%), ацетона (26%), бутилацетата (12%); а растворитель № 646 - из бутилацита (10%), ацетона (7%), толуола (50%), бутилового спирта (15%), этилового спирта (10%) и этилцеллозоля (8%);

η - эффективность местного отсоса; для окрасочной камеры принимается равной η = 0,95; для стенда и решетки η = 0,6; открытая окраска η = 0.