- •Технология машиностроения: курсовое проектирование
- •1 Цель и задачи курсового проектирования
- •2 Тематика и содержание курсового проекта
- •3 Рекомендации к выполнению разделов пояснительной записки
- •3.2 Описание назначения детали и условий ее работы
- •3.4 Анализ чертежа детали и технологичность ее конструкции
- •3.5 Обоснование выбора базирующих поверхностей
- •3.6 Обоснование метода получения заготовки.
- •3.7 Обоснование маршрута обработки элементарных
- •3.8 Обоснование выбора технологического оснащения
- •3.9 Расчет режимов резания и техническое нормирование
- •Операция «Токарная». Переход 1. Точить поверхность 1 предварительно.
- •Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно
- •Переход 2. Точить поверхность 1 окончательно.
- •Пример 3.
- •Переход 3. Зенкеровать отверстие 1.
- •Переход 4. Развернуть отверстие 1 предварительно.
- •Переход 5. Развернуть отверстие 1 окончательно.
- •Операция «Сверлильная».
- •1 Глубина резания t, мм
- •Переход 2. Зенкеровать отверстие 1.
- •Переход 3. Развернуть отверстие 1 предварительно
- •Переход 4. Развернуть отверстие 1 окончательно.
- •Переход 1. Рассверлить отверстие 1.
- •Переход 4. Развернуть отверстие 1 окончательно.
- •Пример 6
- •Переход 1. Фрезеровать поверхность 1 предварительно.
- •Переход 2. Фрезеровать поверхность 1 окончательно.
- •Пример 7
- •Переход 1. Фрезеровать поверхность 1 предварительно.
- •Переход 2. Фрезеровать поверхность 1 предокончательно.
- •Переход 3. Фрезеровать поверхность 1 окончательно
- •3.10 Заключение
- •4 Оформление пояснительной записки
- •5 Оформление графической части
- •6 Порядок защиты проекта
- •3 94026 Воронеж, Московский просп., 14
6 Порядок защиты проекта
Выполненный курсовой проект сдается на проверку руководителю, который принимает решение о допуске его к защите. Проект со значительными ошибками и замечаниями возвращается студенту на доработку. Защита курсового проекта производится перед комиссией, состоящей из двух-трех преподавателей кафедры.
При оценке курсового проекта учитывается полнота и правильность его выполнения, глубина проработки, соответствие требованиям ЕСКД и ЕСТД, самостоятельность выполнения, знание основного теоретического материала, умение студента защищать свои технические решения.
пРИЛОЖЕНИЯ
Приложение А
Нормативные материалы для расчета припусков
В данном разделе приводится справочный материал для расчета припусков для типов деталей, их размеров и материалов, которые наиболее часто задаются в курсовом и дипломном проектировании. В основном использованы таблицы или их отдельные элементы из справочника /1/. Если в задании на курсовой проект заданы величины, выходящие за рамки таблиц, представленных в данном разделе, то в справочнике /1/ имеется более полная информация.
Нормативные материалы предназначены для расчета припусков на поверхности типовых деталей машин, обрабатываемых как на предварительно настроенных, так и на универсальных станках.
Таблица А.1 -Точность и качество поверхности при обработке
поверхностей
Обработка |
Параметр шероховатости поверхности Ra, мкм |
Глубина дефектного поверхностного слоя, мкм |
Квалитет допуска размера |
Технологические допуски (мкм) на размер при номинальных диаметрах поверхности, мм |
||||||||
Св. 3 до 6 |
Св. 6 до 10
|
Св. 10 до 18 |
Св. 18 до 30 |
Св.30 до 50 |
Св. 50 до 80 |
Св. 80 до 120 |
Св. 120 до 180 |
|||||
Наружные цилиндрические поверхности |
||||||||||||
Обтачивание: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
черновое |
50-6,3 |
120- 60 |
14 13 12 |
— 180 120 |
— 220 150 |
— 270 180 |
— 330 210 |
620 390 250 |
740 460 300 |
870 540 350 |
1000 630 400 |
|
получистовое или однократное |
25-1,6
|
50- 20
|
13 12 11 |
180 120 75 |
220 150 90 |
270 180 110 |
330 210 130 |
390 250 160 |
460 300 190 |
540 350 220 |
630 400 250 |
|
чистовое |
6,3-0,4
|
30- 20 |
10 98 |
48 30 18 |
58 36 22 |
70 43 27 |
84 52 33 |
100 62 39 |
120 74 46 |
140 87 57 |
160 100 63 |
|
Обтачивание тонкое |
1,6-0,2
|
10-5
|
9 8 |
30 18 |
36 22 |
43 27 |
52 33 |
62 39 |
74 46 |
87 57 |
100 63 |
|
|
|
|
7 |
12 |
15 |
18 |
21 |
25 |
30 |
35 |
40 |
|
|
|
|
6 |
8 |
9 |
11 |
13 |
16 |
19 |
22 |
25 |
Продолжение табл. А.1
Шлифование: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
предварительное |
6,3-0,4 |
20 |
9 |
30 |
36 |
43 |
52 |
62 |
74 |
87 |
100 |
|
|
8 |
18 |
22 |
27 |
33 |
39 |
46 |
57 |
63 |
|
чистовое |
3,2-0,2 |
15-5 |
7 |
12 |
15 |
18 |
21 |
25 |
30 |
35 |
40 |
|
|
|
6 |
8 |
9 |
11 |
13 |
16 |
19 |
22 |
25 |
тонкое |
1,6-0,1 |
5 |
6 |
8 |
9 |
11 |
13 |
16 |
19 |
22 |
25 |
|
|
5 |
5 |
6 |
8 |
9 |
11 |
13 |
15 |
18 |
|
Притирка, суперфиниширование |
0,8-0,1 |
5-3 |
5 |
5 |
6 |
8 |
9 |
11 |
13 |
15 |
18 |
|
|
4 |
4 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
10 |
12 |
|
Обкатывание, алмазное выглаживание |
0,8-0,05 |
|
10 |
48 |
58 |
70 |
84 |
100 |
120 |
140 |
160 |
|
|
9 |
30 |
36 |
43 |
52 |
62 |
74 |
87 |
100 |
|
|
|
8 |
18 |
22 |
27 |
33 |
39 |
46 |
57 |
63 |
|
|
|
7 |
12 |
15 |
18 |
21 |
25 |
30 |
35 |
40 |
|
|
|
6 |
8 |
9 |
11 |
13 |
16 |
19 |
22 |
25 |
|
|
|
5 |
5 |
6 |
8 |
9 |
11 |
13 |
15 |
18 |
|
Внутренние цилиндрические поверхности (отверстия) |
|||||||||||
Сверление и рассверливание |
25-0,8
|
70-15
|
12 |
— |
— |
180 |
210 |
250 |
300 |
|
|
11 |
75 |
90 |
110 |
130 |
160 |
190 |
— |
— |
|||
10 |
48 |
58 |
70 |
84 |
100 |
120 |
|
|
|||
9 |
30 |
36 |
43 |
52 |
62 |
74 |
|
|
|||
Зенк. черновое |
|
|
12 |
- |
- |
180 |
210 |
250 |
300 |
350 |
|
Однократное; чистовое после чернового или сверления |
25-0,4
|
50-20
|
12 |
|
|
180 |
210 |
250 |
300 |
350 |
|
11 |
|
|
110 |
130 |
160 |
190 |
220 |
- |
|||
10 |
|
|
70 |
84 |
100 |
120 |
140 |
|
|||
9 |
|
|
43 |
52 |
62 |
74 |
87 |
|
|||
8 |
|
|
27 |
33 |
39 |
46 |
57 |
|
|||
Развертывание: нормальное |
12,5-0,8 |
25-15 |
11 |
75 |
90 |
110 |
130 |
160 |
190 |
220 |
250 |
10 |
48 |
58 |
70 |
84 |
100 |
120 |
140 |
160 |
|||
точное
|
6,3-0,4
|
15-5
|
9 |
30 |
36 |
43 |
52 |
62 |
74 |
87 |
100 |
8 |
18 |
22 |
27 |
33 |
39 |
46 |
57 |
63 |
|||
7 |
12 |
15 |
18 |
21 |
25 |
30 |
35 |
40 |
|||
тонкое
|
3,2-0,1 |
10-5
|
6 |
8 |
9 |
11 |
13 |
16 |
19 |
22 |
25 |
5 |
5 |
6 |
8 |
9 |
I! |
13 |
15 |
18 |
|||
Протягивание черновое |
12,5-0,8 |
25-10 |
11 |
— |
— |
— |
— |
160 |
190 |
220 |
250 |
10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Окончание табл. А.1
чистовое |
6,3-0,2
|
10-5
|
9 |
|
|
43 |
52 |
62 |
74 |
87 |
100 |
8 |
— |
— |
27 |
33 |
39 |
46 |
57 |
63 |
|||
7 |
|
|
18 |
21 |
25 |
30 |
35 |
40 |
|||
6 |
|
|
11 |
13 |
16 |
19 |
22 |
25 |
|||
Растачивание: черновое |
25-1,6
|
50-20
|
13 |
180 |
220 |
270 |
330 |
390 |
460 |
540 |
630 |
12 |
120 |
150 |
180 |
210 |
250 |
300 |
350 |
400 |
|||
11 |
75 |
90 |
110 |
130 |
160 |
190 |
220 |
250 |
|||
чистовое
|
6,3-0,4 |
25-10 |
10 |
48 |
58 |
70 |
84 |
100 |
120 |
140 |
160 |
9 |
30 |
36 |
43 |
52 |
62 |
74 |
87 |
100 |
|||
8 |
18 |
22 |
27 |
33 |
39 |
46 |
57 |
63 |
|||
Растачивание тонкое
|
3,2-1,6
|
10-5
|
7 |
12 |
15 |
18 |
21 |
25 |
30 |
35 |
40 |
6 |
8 |
9 |
11 |
13 |
16 |
19 |
22 |
25 |
|||
5 |
5 |
6 |
8 |
9 |
11 |
13 |
15 |
18 |
|||
Шлифование предварительное |
6,3-0,4
|
25-10 |
9 |
— |
— |
43 |
52 |
62 |
74 |
87 |
100 |
8 |
— |
— |
27 |
33 |
39 |
46 |
57 |
63 |
|||
чистовое
|
3,2-0,2
|
20-5
|
7 |
|
|
18 |
21 |
25 |
30 |
35 |
40 |
6 |
— |
— |
11 |
13 |
16 |
19 |
22 |
25 |
|||
тонкое |
1,6-0,1 |
10-5 |
5 |
- |
- |
8 |
9 |
11 |
13 |
15 |
18 |
Притирка, хонингование |
1,6-0,1
|
5-3
|
5 |
5 |
6 |
8 |
9 |
11 |
13 |
15 |
18 |
4 |
4 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
10 |
12 |
|||
Алмазное выглаживание
|
|
|
10 |
|
58 |
70 |
84 |
100 |
120 |
140 |
160 |
6,3-0,1 |
— |
9 |
— |
36 |
43 |
52 |
62 |
74 |
87 |
100 |
|
|
|
8 |
— |
22 |
27 |
33 |
39 |
46 |
57 |
63 |
|
|
|
7 |
— |
15 |
18 |
21 |
25 |
30 |
35 |
40 |
|
|
|
6 |
— |
9 |
11 |
13 |
16 |
19 |
22 |
25 |
|
Примечания: Приведенные в таблице данные относятся к деталям из стали. Для деталей из чугуна или цветных сплавов допуски на размер и допуски формы можно принимать соответственно на один квалитет и одну степень точнее. |
Таблица А.2 - Погрешность (мкм) установки заготовок
в цанговом и трехкулачковом патронах без выверки
Вид образца-заготовки |
Направление смещения заготовки |
Диаметр базы |
|||||||
Св. 6 до 10 |
Св. 10 до 18
|
Св. 18 до 30 |
Св.30 до 50 |
Св. 50 до 80 |
Св. 80 до 120 |
Св. 120 до 180 |
|||
Установка в цанговом патроне |
|||||||||
Шлифованная контрольная оправка, установленная в новом патроне |
Радиальное на расстоянии от торца, мм |
15- 20 25 |
15- 40 50 |
20- 45 75- 100 |
25- 50 100 |
30 - 75 150- 200 |
- - |
- - |
|
Прутки калиброванные |
Радиальное Осевое |
50 30 |
60 40 |
70 50 |
90 60 |
100 70 |
120 80 |
- - |
|
Установка в трехкулачковом самоцентрирующем патроне |
|||||||||
Прутки горячекатаные: повышенной точности |
Радиальное Осевое |
100 70 |
120 80 |
150 100 |
200 130 |
300 200 |
450 300 |
650 420 |
|
обычной точности |
Радиальное Осевое |
- - |
200 130 |
220 150 |
280 190 |
400 250 |
500 350 |
800 520 |
|
Единичная заготовка: с шлифованной базой |
Радиальное Осевое |
20 10 |
30 15 |
40 25 |
|||||
с чисто обработанной базой |
Радиальное Осевое |
50 30 |
80 50 |
100 80 |
|||||
Отливка, полученная литьем: |
|
|
|
|
|||||
по выплавляемой модели или в оболочковую форму: предварительно обработанная поверхность |
Радиальное Осевое
|
100 50
|
150 80
|
200 100
|
|||||
в постоянную форму; заготовка штампованная на кривошипном прессе |
Радиальное Осевое
|
200
|
300 100
|
400 120
|
Таблица А.3 - Погрешность (мкм) установки заготовок
База заготовки |
На постоянные опоры |
|||||||||||
Наибольший размер заготовки по нормали к обработанной поверхности, мм |
||||||||||||
Постоянные опоры |
Пластины опорные |
|||||||||||
6 - 10 |
10 - 18 |
18 - 30 |
30 – 50 |
50 - 80 |
80 - 120 |
6 - 10 |
10 - 18 |
18 - 30 |
30 – 50 |
50 - 80 |
80 - 120 |
|
Установка в приспособлении с винтовыми или эксцентриковыми зажимами |
||||||||||||
Шлифован. |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
20 |
30 |
40 |
50 |
60 |
70 |
Чисто обраб. литье под давлением |
70
|
80
|
90
|
100
|
110
|
120
|
30
|
40
|
50
|
60
|
70
|
80
|
Предв. обр. литье по выплавляемым моделям или в обол. формы |
80
|
90
|
100
|
110
|
120
|
130
|
40
|
50
|
60
|
70
|
80
|
90
|
Литье: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
в постоянную форму |
- |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
55 |
60 |
70 |
80 |
90 |
100 |
в песчаную форму |
90 |
100 |
125 |
150 |
175 |
200 |
90 |
100 |
110 |
120 |
135 |
150 |
Установка в приспособлении с пневматическим приводом |
||||||||||||
Шлифован. |
35 |
40 |
50 |
55 |
60 |
70 |
15 |
20 |
25 |
30 |
40 |
50 |
Чисто обраб. литье под давлением |
55 |
60 |
65 |
70 |
80 |
100 |
25 |
30 |
35 |
40 |
50 |
60 |
Предв. обр. литье по выплавляемым моделям или в обол. формы |
65
|
70
|
75
|
80
|
90
|
110
|
35
|
40
|
50
|
55
|
60
|
70
|
Литье: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
в постоянную форму |
-
|
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
50 |
55 |
60 |
65 |
70 |
80 |
в песчаную форму |
70 |
90 |
100 |
120 |
140 |
160 |
70 |
80 |
90 |
100 |
110 |
120 |
Продолжение табл. А.3
Погрешность установки заготовок размером до 60 мм в гисках
|
||
Тиски |
Метод установки |
Смещение заготовок, мкм |
Винтовые |
На подкладке в свободном состоянии |
100-200 |
На подкладке с постукиванием при зажиме |
50-80 |
|
Эксцентриковые |
С подкладкой Без подкладки |
40-100 30-50 |
Заготовка из проката
Таблица А.4 - Качество поверхности (мкм) сортового проката
Диаметр проката, мм |
Точность прокатки |
|||||
высокая |
повышенная |
обычная |
||||
Rz |
h |
Rz |
h |
Rz |
h |
|
До 30 |
63 |
50 |
80 |
100 |
125 |
150 |
Св. 30 до 80 |
100 |
75 |
125 |
150 |
160 |
250 |
« 80 «180 |
125 |
100 |
160 |
200 |
200 |
300 |
«180 « 250 |
200 |
200 |
250 |
300 |
320 |
400 |
Таблица А.5 - Качество поверхности (мкм)
поперечно винтового проката
Диаметр проката, мм |
Rz при точности прокатки |
h |
|
повышенной |
нормальной |
||
До 10 |
63 |
100 |
100 |
« 10 « 18 |
100 |
200 |
180 |
« 18 « 30 |
160 |
320 |
300 |
« 30 « 50 |
320 |
500 |
500 |
« 50 « 80 |
500 |
800 |
800 |
« 80 « 120 |
800 |
1250 |
1200 |
« 120 « 180 |
1250 |
1600 |
2000 |
Примечание. Качество поверхности поперечно-винтового проката указано после термической обработки (нормализации или улучшения) |
Таблица А.6 - Кривизна профиля сортового проката,
мкм на 1 мм
Характеристика проката |
Длина проката, мм |
||||
До 120 |
120 -180 |
180-315 |
315-400 |
400-500 |
|
Без правки при точности прокатки: обычной повышенной высокой |
0,5 0,2 0,1 |
1,0 0,4 0,2 |
1,5 0,6 0,3 |
2,0 0,8 0,4 |
2,5 1,0 0,5 |
Без правки после закалки: в печах ТВЧ |
2,0 1,0 |
1,3 0,6 |
0,9 0,45 |
0,6 0,3 |
0,5 0,15 |
После правки на прессах |
0,13 |
0,12 |
0,11 |
0,10 |
0,08 |
Примечание. У поперечно-винтового проката при повышенной точности прокатки Δк = 2 мкм на 1 мм длины, а при обычной точности Δк = 4 мкм на 1 мм |
Таблица А.7 - Точность и качество поверхности заготовок
из проката после механической обработки
Способ обработки |
Переход |
Квалитет1 |
Rz, мкм |
h |
Обработка наружных поверхностей |
||||
Обтачивание резцами проката повышенной и обычной точности прокатки |
Обдирка |
14 |
125 |
120 |
Черновое |
12 |
63 |
60 |
|
Чистовое и однократное |
10-11 |
32-20 |
30 |
|
Тонкое |
7-9 |
6,3-3,2 |
- |
|
Шлифование в центрах проката обычной точности прокатки |
Черновое |
8-9 |
10 |
20 |
Чистовое и однократное |
7-8 |
6,3 |
12 |
Продолжение табл. А.7
Бесцентровое шлифование проката повышенной и высокой точности проката |
Тонкое |
5-6 |
3,2-0,8 |
6-2 |
Обработка торцовых поверхностей |
||||
Подрезание резцом на токарных станках |
Черновое |
12 |
50 |
50 |
Чистовое |
11 |
32 |
30 |
|
Шлифование на кругло- и торце шлифовальных станках |
Однократное |
6 |
5-10 |
- |
1Значения допусков для квалитетов 5-14 даны в табл. 32 |
Таблица А.8 - Качество поверхности отливок, достигаемое
специальными способами литья
Литье |
Квалитет1 |
Rz |
h |
|||
Из чугуна |
Из стали |
Из цветных металлов |
||||
В кокиль |
14-15 |
200 |
300 |
200 |
100 |
|
Центробежное |
14-15 |
200 |
300 |
200 |
100 |
|
В оболочковые формы для элементов, получаемых |
В одной полуформе |
11-12 |
40 |
260 |
160 |
100 |
В обеих полуформах |
14 |
40 |
260 |
160 |
100 |
|
Под давленим |
11-12 |
50 |
- |
- |
100 |
|
По выплавляемым моделям |
11-12 |
32 |
170 |
100 |
63 |
Таблица А.9 - Точность и качество поверхности после
механической обработки отливок точением,
фрезерованием, строганием и шлифованием
Обработка |
Квалитет1 |
Rz, мкм |
h, мкм |
Точение, фрезерование, строгание |
|||
Литье в песчаные формы, изготовленные: |
|||
1) машинной формовкой по металлическим моделям |
|||
Однократная |
11-12 |
32 |
32 |
Черновая |
12 |
50 |
50 |
2) машинной формовкой по деревянным моделям |
|||
Черновая |
14 |
100 |
100 |
Получистовая |
12 |
50 |
50 |
3) ручной формовкой по деревянным моделям |
|||
Обдирочная |
16-17 |
320 |
320 |
Черновая |
14-15 |
250 |
240 |
Получистовая |
11-12 |
100 |
100 |
4) машинной и ручной формовкой по металлическим моделям или деревянным моделям |
|||
Чистовая |
10-11 |
25 |
25 |
Тонкая |
7-9 |
5 |
5 |
Литье в кокиль и центробежное |
|||
Однократная |
11 |
25 |
25 |
Черновая |
12 |
50 |
50 |
Чистовая |
10 |
20 |
20 |
Тонкая |
7-9 |
5 |
5 |
Литье в оболочковые формы |
|||
Однократная |
10-11 |
25 |
25 |
Черновая |
11 |
20 |
20 |
Чистовая |
10 |
10 |
10 |
Тонкая |
7-9 |
5 |
5 |
Литье по выплавляемым моделям |
|||
Однократная |
10 |
15 |
20 |
Тонкая |
7-9 |
2,5 |
5 |
Продолжение табл. А.9
Шлифование отливок, получаемых различными способами |
|||
Однократная |
7 |
5 |
10 |
Черновая |
8-9 |
10 |
20 |
Чистовая |
6-8 |
5 |
15 |
Тонкая |
5-6 |
0,63 |
- |
Таблица А.10 - Качество поверхности поковок (Rz + h),
изготавливаемых ковкой
Наибольший размер поковки, мм |
Пресс |
Молот |
Подкладные штампы |
|
Точность |
||||
повышенная |
нормальная |
нормальная |
нормальная |
|
От 50 до 180 |
800 |
1000 |
1000 |
750 |
Св. 180 « 500 |
1000 |
1500 |
1500 |
1250 |
« 500 « 1250 |
1500 |
2000 |
2000 |
1500 |
« 1250 « 3150 |
2000 |
2500 |
2500 |
- |
« 3150 « 6300 |
2500 |
3000 |
3000 |
- |
« 6300 « 10000 |
- |
3500 |
3500 |
- |
Таблица А.11 - Качество поверхности поковок,
изготавливаемых штамповкой
Масса поковки, кг |
Rz, |
h, |
мкм |
||
До 0,25 |
80 |
150 |
Св. 0,25 « 4 |
160 |
200 |
« 4 « 25 |
200 |
250 |
« 25 « 40 |
250 |
300 |
« 40 « 100 |
320 |
350 |
« 100 « 200 |
400 |
400 |
Таблица А.12 - Точность и качество поверхности поковки,
изготовляемой на ковочно-штамповочном
прессе методом выдавливания
-
Элемент детали
Допуск, мм
Rz, мкм
h, мкм
Стержень
0,3
40
40
Тарелка
0,6
Таблица А.13 - Кривизна ∆к (мкм на 1 мм) для поковок
Вид обработки |
Диаметр или размер сечения, мм |
||||
До 120 |
120-180 |
180-250 |
250-315 |
315-500 |
|
Ковка |
3 |
2 |
1 |
0,8 |
0,6 |
Механическая обработка: обдирочная |
1,5 |
1 |
0,5 |
0,4 |
0,3 |
черновая |
0,7 |
0,5 |
0,3 |
0,2 |
0,1 |
получистовая |
0,05 |
0,04 |
0,03 |
0,02 |
0,01 |
После термической обработки (закалка) и правки |
0,10 |
0,08 |
0,06 |
0,04 |
0,02 |
Таблица А.14 - Кривизна Δк (мкм на 1 мм) поковок типа валов
Диаметр поковки D, мм |
После штамповки |
После правки на прессах |
После термической обработки |
|
В печах |
ТВЧ |
|||
До 25 |
4 |
0,20 |
2,5 |
1,25 |
Св. 25 " 50 |
3 |
0,15 |
1,5 |
0,75 |
" 50 " 80 |
2 |
0,12 |
1,5 |
0,75 |
" 80 " 120 |
1,8 |
0,10 |
1,0 |
0,50 |
" 120 " 180 |
1,6 |
0,08 |
1,0 |
0,50 |
" 180 " 260 |
1,4 |
0,06 |
- |
- |
" 260 " 360 |
1,2 |
- |
- |
- |
" 360 " 500 |
1,0 |
- |
- |
- |
Таблица А.15 - Отклонение от концентричности и коробление
поковок типа дисков и рычагов, получаемых
на прессах, различной точности
Толщина (высота) или ширина поковок, мм
|
Отклонение от концентричности отверстий ∆экс, мм |
Коробление ∆кор, мм
|
||
Пов. точность |
Норм. точность |
Пов. точность |
Норм. точность |
|
До 50 |
0,50 |
0,8 |
0,5 |
0,5 |
Св. 50 » 120 |
0,63 |
1,4 |
0,5 |
0,5 |
» 120 » 180 |
0,80 |
2,0 |
0,5 |
0,7 |
» 180 » 260 |
1,00 |
2.8 |
0,6 |
0,9 |
» 260 » 360 |
1,50 |
3,2 |
0,7 |
1,0 |
» 360 » 500 |
2,50 |
3,6 |
0,8 |
1,1 |
Таблица А.16 - Отклонение от соосности Дсм, (мм) элементов,
штампуемых в разных половинах штампа,
для поковок типа валов различной точности
-
Масса поковки, кг
Штамповка
на молотах
Штамповка
на прессах
Пов.
точность
Норм.
точность
Пов.
точность
Норм.
точность
До 0,25
0,30
0,4
0,20
0,3
Св. 0,25 » 0,63
0,35
0,5
0,25
0,4
» 0,63 » 1,60
0,40
0,6
0,30
0,5
» 1,60 » 2,50
0,45
0,8
0,35
0,6
» 2,50 » 4,00
0,50
1,0
0,40
0,7
» 4,00 » 6,30
0,63
1,1
0,45
0,8
» 6,30 » 10
0,70
1,2
0,50
0,9
» 10 » 16
0,80
1,3
0,60
1,0
» 16 » 25
0,90
1,4
0,70
1,1
Таблица А.17 - Точность и качество поверхности поковок
после механической обработки, получаемых
ковкой на прессах, молотах и в подкладных штампах
Способ обработки |
Квалитет1 |
Rz |
h |
|
Точение резцами, фрезерование |
обдирочное |
17 |
1250 |
350 |
черновое |
15-16 |
250 |
240 |
|
получистовое |
12-14 |
125 |
120 |
|
чистовое |
10-11 |
40 |
40 |
|
тонкое |
6-7 |
5 |
5 |
|
Шлифование |
обдирочное |
14-15 |
20 |
20 |
черновое |
10 |
15 |
15 |
|
чистовое |
6-7 |
5 |
5 |
|
тонкое |
5-6 |
2,5 |
5 |
Таблица А.18 - Точность и качество поверхности
штампованных поковок после механической обработки
Способ обработки |
Квалитет1 |
Rz |
h |
Валы ступенчатые |
|||
Обтачивание наружных поверхностей |
|||
Однократное |
11-12 |
32 |
30 |
Черновое |
12 |
50 |
50 |
Чистовое |
11 |
25 |
25 |
Тонкое |
7-9 |
5 |
5 |
Подрезание торцовых поверхностей |
|||
Черновое |
12 |
50 |
50 |
Чистовое |
11 |
32 |
30 |
Фрезерование |
|||
Однократное |
14 |
100 |
100 |
Диски |
|||
Обтачивание наружных поверхностей |
|||
Однократное |
10-12 |
32 |
30 |
Черновое |
14 |
100 |
100 |
Получистовое |
12 |
50 |
50 |
Продолжение табл. А.18
Чистовое |
10-11 |
25 |
25 |
Подрезание торцовых поверхностей |
|||
Черновое |
14 |
100 |
100 |
Получистовое |
12 |
50 |
50 |
Чистовое |
10-11 |
25 |
25 |
Рычаги (плоскости, параллельные оси детали и плоскости разъема головок) |
|||
Фрезерование |
|||
Черновое |
12 |
32 |
50 |
Чистовое |
11 |
10 |
15 |
Протягивание |
|||
Однократное |
10 |
5 |
10 |
Обтачивание стержня |
|||
Черновое |
12 |
50 |
50 |
Чистовое |
11 |
25 |
25 |
Шлифование валов, дисков, рычагов |
|||
Однократное |
7-9 |
5 |
10 |
Черновое |
8-9 |
10 |
20 |
Чистовое |
6-7 |
5 |
15 |
Тонкое |
5-6 |
2,5 |
5 |
1Значения допусков для квалитетов 5-14 даны в табл. 32 |
Таблица А.19 - Качество поверхностей отверстий после
обработки
Способ обработки |
Диаметр отверстий, d мм |
Квалитет |
Rz |
h |
мкм |
||||
Сверление спиральными сверлами |
От 3 до 6 |
12 |
20 |
40 |
Св. 6 " 10 |
32 |
50 |
||
" 10 "18 |
40 |
60 |
||
" 18 " 50 |
50 |
70 |
||
" 50" 80 |
63 |
80 |
||
Глубокое сверление специальными сверлами |
От З до 10 |
12 |
16 |
25 |
Св. 10" 18 |
20 |
30 |
||
" 18 " 30 |
32 |
40 |
||
" 30" 50 |
50 |
50 |
Продолжение табл. А.19
зенкерование |
однократное |
До 80 |
10 |
32 |
40 |
черновое |
От 18 до 30 |
11 |
40 |
40 |
|
Св. 30 до 80 |
50 |
50 |
|||
чистовое |
До 30 |
10 |
32 |
30 |
|
Св. 30 до 80 |
40 |
40 |
|||
растачивание |
черновое |
От 50 до 260 |
12 |
40 |
50 |
чистовое |
10 |
20 |
20 |
||
развертывание |
нормальное |
От 6 до 30 |
10 |
10 |
20 |
точное |
8 |
5 |
10 |
||
тонкое |
7 |
3,2 |
5 |
||
Отделочные методы |
шлифование |
До 80 |
7-9 |
5 |
10 |
протягивание |
От 10 до 80 |
8 |
4 |
6 |
|
калибрование шариком |
" 6 " 80 |
7 |
0,63 |
- |
|
хонингование |
До 80 |
6-7 |
0,16 |
- |
Таблица А.20 - Увод сверла и смещение оси отверстия
при сверлении
Сверло |
Диаметр отверстия, мм |
||||
3-6 |
6-10 |
10-18 |
18-30 |
30-50 |
|
Увод Δу, мкм на 1 мм длины отверстия |
|||||
Спиральное |
2,1 |
1,7 |
1,3 |
0,9 |
0,7 |
Специальное |
1,6 |
1,3 |
1,0 |
0,7 |
0,4 |
Смещение Ссм (мкм) оси отверстия относительно номинального положения |
|||||
Спиральные и специальные |
10 |
15 |
20 |
25 |
30 |
Таблица А.21 - Коэффициент уточнения Ку для отливок,
поковок, штампованных заготовок и сортового
проката
Технологический переход |
Ку |
После обтачивания: |
|
однократного |
0,05 |
чернового |
0,06 |
получистового |
0,05 |
чистового |
0,04 |
После шлифования: |
|
чернового |
0,03 |
чистового |
0,02 |
Таблица А.22 - Припуски на механическую обработку валов
(наружные поверхности вращения). Размеры в мм
Номинальный диаметр |
Способ обработки поверхности |
Припуск на диаметр при длине вала |
||
До 120 |
Св. 120 До 260 |
Св. 260 до 500 |
||
Точение проката повышенной точности |
||||
До 30 |
Черновое и однократное |
1,2 |
1,7 |
- |
Чистовое |
0,25 |
0,3 |
- |
|
Тонкое |
0,12 |
0,15 |
- |
|
Св. 30 до 50 |
Черновое и однократное |
1,2 |
1,5 |
2,2 |
Чистовое |
0,3-0,25 |
0,3-0,25 |
0,35 |
|
Тонкое |
0,15-0,12 |
0,16-0,13 |
0,2 |
|
Св. 50 до 80 |
Черновое и однократное |
1,5-1,1 |
1,7-1,5 |
2,3-2,1 |
Чистовое |
0,25-0,2 |
0,3-0,25 |
0,3 |
|
Тонкое |
0,14-0,12 |
0,15-0,13 |
0,17-0,16 |
|
Св. 80 до 120 |
Черновое и однократное |
1,6-1,2 |
1,7-1,3 |
2-1,7 |
Чистовое |
0,25 |
0,25 |
0,3 |
|
Тонкое |
0,14-0,13 |
0,15-0,13 |
0,16-0,15 |
|
Точение проката обычной точности |
||||
До 30 |
Черновое и однократное |
1,3-1,1 |
1,7 |
- |
Получистовое |
0,45 |
10,5 |
- |
|
Чистовое |
0,25-0,2 |
0,25 |
- |
|
Тонкое |
0,13-0,12 |
0,15 |
- |
Продолжение табл. А.22
Св. 30 до 50 |
Черновое и однократное |
1,3-1,1 |
1,6-1,4 |
2,2 |
|||
Получистовое |
0,45 |
0,45 |
0,5 |
||||
Чистовое |
0,25-0,2 |
0,25 |
0,3 |
||||
Тонкое |
0,13 |
0,14 |
0,16 |
||||
Св. 50 до 80 |
Черновое и однократное |
1,5-1,1 |
1,7-1,5 |
2,3-2,1 |
|||
Получистовое |
0,45 |
0,5-0,45 |
0,5 |
||||
Чистовое |
0,25-0,2 |
0,3-0,25 |
0,3 |
||||
Тонкое |
0,13-0,12 |
0,14-0,13 |
0,18-0,16 |
||||
Св. 80 до 120 |
Черновое и однократное |
1,8-1,2 |
1,9-1,3 |
2,1-1,7 |
|||
Получистовое |
0,5-0,45 |
0,5-0,45 |
0,5 |
||||
Чистовое |
0,25 |
0,25 |
0,3-0,25 |
||||
Тонкое |
0,15-0,12 |
0,15-0,13 |
0,16-0,14 |
||||
Св. 120 до 180 |
Черновое и однократное |
2 – 1,3 |
2,1-1,4 |
2,3-18 |
|||
Получистовое |
0,5-0,45 |
0,5-0,45 |
0,5 |
||||
Чистовое |
0,3-0,25 |
0,3-0,25 |
0,3 |
||||
Тонкое |
0,16-0,13 |
0,16-0,13 |
0,17-0,15 |
||||
Св. 180 до 260 |
Черновое и однократное |
2,3-1,4 |
2,4-1,5 |
2,6-1,8 |
|||
Получистовое |
0,5-0,45 |
0,5-0,45 |
0,5 |
||||
Чистовое |
0,3-0,25 |
0,3-0,25 |
0,3-0,25 |
||||
Тонкое |
0,17-0,13 |
0,17-0,14 |
0,18-0,15 |
||||
Точение штампованных заготовок |
|||||||
До 18 |
Черновое и однократное |
1,5-1,4 |
1,9 |
- |
|||
Чистовое |
0,25 |
0,3 |
- |
||||
Тонкое |
0,14 |
0,15 |
- |
||||
Св. 18 до 30
|
Черновое и однократное |
1,6 |
2 |
2,3 |
|||
Чистовое |
0,25 |
0,25 |
0,3 |
||||
Тонкое |
0,14 |
0,15 |
0,16 |
||||
Св. 30 до 50 |
Черновое и однократное |
1,8-1,7 |
2,3-2 |
3-2,7 |
|||
Чистовое |
0,3-0,25 |
0,3 |
0,3 |
||||
Тонкое |
0,15 |
0,16 |
0,19 |
||||
Св. 50 до 80 |
Черновое и однократное |
2,2-2,0 |
2,9-2,6 |
3,4-2,9 |
|||
Чистовое |
0,3 |
0,3 |
0,35 |
||||
Тонкое |
0,16 |
0,18 |
0,20 |
||||
Св. 80 до 120 |
Черновое и однократное |
2,6-2,3 |
3,3-3,0 |
4,3-3,8 |
|||
Чистовое |
0,3 |
0,3 |
0,4 |
||||
Тонкое |
0,17 |
0,19 |
0,23 |
||||
Св. 120 до 180 |
Черновое и однократное |
3,2-2,8 |
4,6-4,2 |
5,0-4,5 |
|||
Чистовое |
0,35 |
0,4 |
0,45 |
||||
Тонкое |
0,20 |
0,24 |
0,25 |
Окончание табл. А.22
Шлифование заготовок |
||||
До 30 |
Предварительное после термообработки |
0,30 |
0,60 |
- |
|
Предварительное после чистового точения |
0,10 |
0,10 |
- |
|
Чистовое после предварительного шлифования |
0,06 |
0,06 |
- |
Св.30 до 50 |
Предварительное после термообработки |
0,25 |
0,50 |
0,85 |
|
Предварительное после чистового точения |
0,10 |
0,10 |
0,10 |
|
Чистовое после предварительного шлифования |
0,06 |
0,06 |
0,06 |
Св.50 до 80 |
Предварительное после термообработки |
0,25 |
0,40 |
0,75 |
|
Предварительное после чистового точения |
0,10 |
0,10 |
0,10 |
|
Чистовое после предварительного шлифования |
0,06 |
0,06 |
0,06 |
Св.80 ло120 |
Предварительное после термообработки |
0,20 |
0,35 |
0,65 |
|
Предварительное после чистового точения |
0,10 |
0,10 |
0,10 |
|
Чистовое после предварительного шлифования |
0,06 |
0,06 |
0,06 |
Св. 120 до 180 |
Предварительное после термообработки |
0,17 |
0,30 |
0,55 |
|
Предварительное после чистового точения |
0,10 |
0,10 |
0,10 |
|
Чистовое после предварительного шлифования |
0,06 |
0,06 |
0,06 |
Примечания: Припуски при точении слева указаны при установке заготовки в центрах, справа - в патроне. |
Таблица А.23 - Минимальные припуски на переход при обработке
плоскостей
Размеры, мм
Способ обработки плоскости |
Припуск на сторону при наибольшем размере обрабатываемой поверхности |
|||||||
До 50 |
Св. 50 до 120 |
Св. 120 до 260 |
Св. 260 до 500 |
Св. 500 до 800 |
Св. 800 до 1250 |
Св.1250 до 2000 |
Св. 2000 до 3150 |
|
Черновая обработка после литья: |
|
|
|
|
|
|
|
|
в песчаную форму |
0,9 |
1,1 |
1,5 |
2,2 |
3,1 |
4,5 |
7,0 |
10,0 |
в песчаную форму |
1,0 |
1,2 |
1,6 |
2,3 |
3,2 |
4,6 |
7,1 |
11,0 |
- в кокиль |
0,7 |
0,8 |
1,0 |
1,6 |
2,2 |
3,1 |
4,6 |
7,0 |
в оболочковую форму |
0,5 |
0,6 |
0,8 |
1,4 |
2,0 |
2,9 |
- |
- |
по выплавляемой модели |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
0,8 |
- |
- |
- |
- |
Получистовая обработка после черновой |
0,25 |
0,25 |
0,30 |
0,30 |
0,35 |
0,40 |
0,50 |
0,65 |
Чистовая обработка лезвийным инструментом |
0,16 |
0,16 |
0,16 |
0,16 |
0,16 |
0,16 |
0,20 |
0,20 |
однократное шлифование |
0,05 |
0,05 |
0,05 |
0,05 |
0,05 |
0,05 |
0,08 |
0,08 |
Чистовое шлифование |
0,03 |
0,03 |
0,03 |
0,03 |
0,03 |
0,03 |
0,05 |
0,05 |
Таблица А.24 - Припуски на обработку отверстия
протягиванием. Размеры, мм
Номинальный диаметр отверстия |
Припуск на диаметр отверстий, подготовленных с точностью |
|
До 11 квалитета |
Грубее11 квалитета |
|
До 18 |
0,5 |
0,7 |
Св. 18 до 30 |
0,6 |
0,8 |
" 30 " 50 |
0,8 |
1,0 |
" 50 " 80 |
1,0 |
1,2 |
" 80 " 120 |
1,2 |
1,5 |
" 120 " 180 |
1,5 |
1,8 |
Примечание. Припуски даны на обработку отверстий l ≤ 3d. |
Таблица А.25 - Припуски на обработку отверстия
шлифованием
Размеры в мм
Метод обработки |
Припуск при диаметре отверстия |
||
6-10 |
10-50 |
50-180 |
|
Шлифование до термообработки |
0,2 |
0,3 |
0,4-0,5 |
после т/обр.: черновое чистовое |
- - |
0,2 0,1 |
0,3 0,2 |
Таблица А.26 - Погрешность (мм) установки заготовок
на столе станка с выверкой по плоской
поверхности
Метод выверки |
Наибольший размер поверхности, м |
|||
До 1 |
Св. 1 до 3 |
Св. З до 6 |
Св. 6 |
|
По разметке иглой |
0,5 |
1 |
2 |
3 |
По предварительно обработанной поверхности индикатором |
0,15 |
0,2 |
0,4 |
0,6 |
По чисто обработанной поверхности индикатором |
0,05 |
0,08 |
0,10 |
0,15 |
Таблица А.27 - Отклонения расположения поверхностей
отливок
Отклонения |
Литье |
||
в песчаные формы |
в кокиль |
под давлением |
|
Межосевых расстояний отверстий (±) Д м.о.р., мм |
1,2-2,0 |
0,8-1,5 |
0,3-0,5 |
Расположения отверстия относительно технологических баз (±) Др.т.б, мм |
1,2-2,5 |
0,5-1,2 |
0,10-0,35 |
Продолжение табл. А.27
От параллельности плоскости Ддп, мкм на 1 мм |
1/2 допуска на размер |
2,2-3,4 |
1,2-2,0 |
Перекос отверстия Дд, мкм на 1 мм для диаметра отверстия </, мм: До 10 |
|
2,5-10 |
2,0-4,0 |
Св. 10 до 30 |
10-20 |
1,5-3,0 |
|
» 30 » 50 |
5-15 |
1,0-2,0 |
|
» 50 » |
3-10 |
0,7-1,5 |
|
Коробление Дд, мкм на 1 мм: корпусных деталей |
0,3-1,5 |
- |
- |
плит |
2,0-3,0 |
Приложение Б
Нормативные материалы для расчета режимов резания
В данном разделе приводится справочный материал для расчета припусков для типов деталей, их размеров и материалов, которые наиболее часто задаются в курсовом и дипломном проектировании. В основном использованы таблицы или их отдельные элементы из справочника /2/. Если в задании на курсовой проект заданы величины, выходящие за рамки таблиц, представленных в данном разделе, то в справочнике /2/ имеется более полная информация.
Нормативные материалы предназначены для расчета режимов резания на поверхности типовых деталей машин, обрабатываемых как на предварительно настроенных, так и на универсальных станках.
Таблица Б.1 - Поправочный коэффициент KМV, учитывающий
влияние физико-механических свойств
обрабатываемого материала на скорость резания
Обрабатываемый материал |
Расчетная формула |
Сталь |
|
Серый чугун |
|
Ковкий чугун |
|
Таблица Б.2 - Значения коэффициента Кr и показатели степени
пv в формуле для расчета коэффициента
обрабатываемости стали KМV
Обрабатываемый материал |
Коэффициент для инструмента |
Показатели степени nv, при обработке |
||||||
резцами |
Сверлами, зенкерами, развертками |
фрезами |
||||||
Из быстрореж. стали |
Из твердого сплава |
Из быстрореж. стали |
Из твердого сплава |
Из быстрореж. стали |
Из твердого сплава |
Из быстрореж. стали |
Из твердого сплава |
|
Сталь: Углеродистая (С≤0,6 %) σв, МПа |
|
|
|
|
|
|
|
|
<450 |
1,0 |
1,0 |
- 1,0 |
|
-0,9 |
|
-0,9 |
|
450…550 |
1,0 |
1,0 |
1,75 |
|
-0,9 |
|
-0,9 |
|
>550 |
1,0 |
1,0 |
1,75 |
|
0,9 |
|
0,9 |
|
повышенной и высокой обрабатываемости резанием хромистая |
1,2 |
1,1 |
1,175 |
|
1,05 |
|
- |
|
углеродистая (С>0,6 %) |
0,85 |
0,95 |
1,75 |
|
|
|
1,45 |
|
хромоникелевая, хромомолибденованадиевая |
0,8 |
0,9 |
1,5 |
|
|
|
1,35 |
|
хромомарганцовистая, хромокремнистая, хромокремнемарганцовистая, хромоникельмолибденовая, хромомолибденоалюминиевая |
0,7 |
0,8 |
1,25 |
1,0 |
|
1,0 |
|
1,0 |
хромованадиевая |
0,85 |
10,8 |
1,25 |
|
0,9 |
|
|
|
марганцовистая |
0,75 |
0,9 |
1,5 |
|
|
|
1,0 |
|
хромоникельвольфрамовая, хромомолибденовая |
0,8 |
0,85 |
1,25 |
|
|
|
|
|
хромоалюминиевая |
0,75 |
0,8 |
1,25 |
|
|
|
|
|
хромоникельванадиевая |
0,75 |
0,85 |
1,25 |
|
|
|
|
|
быстрорежущая |
0,6 |
0,7 |
1,25 |
|
|
|
|
|
Чугун: |
|
|
|
|
|
|
|
|
серый |
- |
- |
1,7 |
1,25 |
1,3 |
1,3 |
0,95 |
1,25 |
ковкий |
- |
- |
1,7 |
1,25 |
1,3 |
1,3 |
0,85 |
1,25 |
Таблица Б.3 - Поправочный коэффициент KМV, учитывающий
влияние состояния поверхности заготовки
на скорость резания
Марка стали или сплава |
σв, МПа |
Среднее значение коэффициента KМV |
Марка стали или сплава |
σв, МПа |
Среднее значение коэффициента KМV |
12Х18Н9Т |
550 |
1,0 |
ХН60ВТ |
750 |
0,48 |
13Х11Н2В2МФ |
1100-1460 |
0,8-0,3 |
ХН77ТЮ |
850-1000 |
0,40 |
14Х17Н2 |
800-1300 |
1,0-0,75 |
ХН77ТЮР |
0,26 |
|
13Х14Н3В2ФР |
700-1200 |
0,5-0,4 |
ХН35ВТ |
950 |
0,50 |
37Х12Н8Г8МФБ |
- |
0,95-0,72 |
ХН70ВМТЮ |
1000-1250 |
0,25 |
45Х14Н14В2М |
700 |
1,06 |
ХН55ВМТКЮ |
1000-1250 |
0,25 |
10Х11Н20Т3Р |
720-800 |
0,85 |
ХН65ВМТЮ |
900-1000 |
0,20 |
12Х21Н5Т |
820-10000 |
0,65 |
ХН35ВТЮ |
900-950 |
0,22 |
20Х23Н18 |
600-620 |
0,80 |
ВТ3-1;ВТ3 |
950-1200 |
0,40 |
31Х19Н9МВБТ |
0,40 |
ВТ5;ВТ4 |
750-950 |
0,70 |
|
15Х18Н12С4ТЮ |
730 |
0,50 |
ВТ6; ВТ8 |
900-1200 |
0,35 |
ХН78Т |
780 |
0,75 |
ВТ14 |
900-1400 |
0,53-0,43 |
ХН75МБТЮ |
- |
0,53 |
12Х13 |
600-1100 |
1,5-1,2 |
|
|
|
30Х13;40Х13 |
850-1100 |
1,3-0,9 |
Таблица Б.4 - Поправочный коэффициент KМV, учитывающий
влияние физико-механических свойств медных
и алюминиевых сплавов на скорость резания
Медные сплавы |
KМV |
Алюминиевые сплавы |
KМV |
Гетерогенные: НВ > 140 100…140 НВ |
0,7 1,0 |
Силумин и литейные сплавы (закаленные), σв =200…300 МПа, НВ > 60 |
|
Свинцовистые при основной гетерогенной структуре |
1,7 |
Дюралюминий (закаленный) σв= 400…500 МПа, НВ >100 |
0,8 |
Гомогенные |
2,0 |
||
Сплавы с содержанием свинца < 10 % при основной гемогенной структуре |
4,0 |
Силумин и литейные сплавы, σв= 100…200 МПа, НВ ≤ 65 Дюралюминий, σв= 300…400 МПа, НВ ≤ 100 |
1,0 |
Медь |
8 |
||
Сплавы с содержанием свинца > 15 % |
12,0 |
Дюралюминий, σв200…300 МПа |
1,2 |
Таблица Б.5 - Поправочный коэффициент KПV, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания
Состояние поверхности заготовки |
|||||
без корки |
с коркой |
||||
Прокат |
Поковка |
Стальные и чугунные отливки при корке |
Медные и алюминиевые сплавы |
||
нормальной |
Сильно загрязненной |
||||
1,0 |
0,9 |
0,8 |
0,8-0,85 |
0,5-0,6 |
0,9 |
Таблица Б.6 - Поправочный коэффициент KИV, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания
Обрабатываемый материал |
Значения коэффициента KИV в зависимости от инструментального материала |
||||||
Сталь конструкционная |
Т5К12В |
Т5К10 |
Т14К8 |
Т15К6 |
Т15К6 |
Т30К4 |
ВК8 |
0,35 |
0,65 |
0,8 |
1,00 |
1,15 |
1,4 |
0,4 |
|
Коррозионно-стойкие и жаропрочные стали |
ВК8 |
Т5К10 |
Т15К6 |
Р18 |
- |
||
1,0 |
1,4 |
1,9 |
0,3 |
||||
Сталь закаленная |
35…50 HRC |
51…62 HRC |
|||||
Т15К6 |
Т30К4 |
ВК6 |
ВК8 |
ВК4 |
ВК6 |
ВК8 |
|
1,0 |
1,25 |
0,85 |
0,83 |
1,0 |
0,92 |
0,74 |
|
Серый и ковкий чугун |
ВК8 |
ВК6 |
ВК4 |
ВК3 |
ВК3 |
- |
|
0,83 |
1,0 |
1,1 |
1,15 |
1,25 |
|||
Сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы |
Р6М5 |
ВК4 |
ВК6 |
9ХС |
ХВГ |
У12А |
- |
1,0 |
2,5 |
2,7 |
0,6 |
0,6 |
0,5 |
(3)
Таблица Б.7 - Подачи при черновом наружном точении
резцами с пластинами из твердого сплава
и быстрорежущей стали
Диаметр детали, мм |
Размер державки резца, мм |
Обрабатываемый материал |
||||
Сталь конструкционная углеродистая, легированная и жаропрочная |
||||||
Подача s, мм/об, при глубине резания t, мм |
||||||
До 3 |
Св.3 до 5 |
Св.5 до 8 |
Св.8 до 12 |
Св. 12 |
||
До 20 |
От 16 × 25 до 25× 25 |
0,3-0,4 |
- |
- |
|
|
Св. 20 до 40 |
От 16 × 25 до 25× 25 |
0,4-0,5 |
0,3-0,4 |
|
- |
|
Продолжение табл. Б.7
» 40 » 60 |
От 16 × 25 до 25× 40 |
0,5-0,9 |
0,4-0,8 |
0,3-0,7 |
|
- |
» 60 » 100 |
От 16 × 25 до 25× 40 |
0,6-1,2 |
0,5-1,1 |
0,5-0,9 |
0,4-0,8 |
|
» 100 » 400 |
От 16 × 25 до 25× 40 |
0,8-1,3 |
0,7-1,2 |
0,6-1,0 |
0,5-0,9 |
|
» 400 » 500 |
От 20× 30 до 40× 60 |
1,1-1,4 |
1,0-1,3 |
0,7-1,2 |
0,6-1,2 |
0,4-1,1 |
» 500 » 600 |
От 20 × 30 до 40× 60 |
1,2-1,5 |
1,0-1,4 |
0,8-1,3 |
0,6-1,3 |
0,1-1,2 |
» 600 » 1000 |
От 25 × 40 до 40× 60 |
1,2-1,8 |
1,1-1,5 |
0,9-1,4 |
0,8-1,4 |
0,7-1,3 |
»1000 »2500 |
От 30 × 45 до 40× 60 |
1,3-2,0 |
1,3-1,8 |
1,2-1,6 |
1,1-1,5 |
1,0-1,5 |
Чугун и медные сплавы |
||||||
До 20 |
От 16 × 25 до 25× 25 |
|
- |
|
|
|
Св. 20 до 40 |
От 16 × 25 до 25× 25 |
0,4-0,5 |
|
|
- |
|
» 40 » 60 |
От 16 × 25 до 25× 40 |
0,6-0,9 |
0,5-0,8 |
0,4-0,7 |
|
|
» 60 » 100 |
От 16 × 25 до 25× 40 |
0,8-1,4 |
0,7-1,2 |
0,6-1,0 |
0,5-0,9 |
|
» 100 » 400 |
От 16 × 25 до 25× 40 |
1,0-1,5 |
0,8-1,9 |
0,8-1,1 |
0,6-0,9 |
|
» 400 » 500 |
От 20× 30 до 40× 60 |
1,3-1,6 |
1,2-1,5 |
1,0-1,2 |
0,7-0,9 |
|
» 500 » 600 |
От 20 × 30 до 40× 60 |
1,5-1,8 |
1,2-1,6 |
1,0-1,4 |
0,9-1,2 |
0,8-1,0 |
» 600 » 1000 |
От 25 × 40 до 40× 60 |
1,5-2,0 |
1,3-1,8 |
1,0-1,4 |
1,0-1,3 |
0,9-1,2 |
»1000 »2500 |
От 30 × 45 до 40× 60 |
1,6-2,4 |
1,6-2,0 |
1,4-1,8 |
1,3-1,7 |
1,2-1,7 |
Примечания: 1. Нижние значения подач соответствуют меньшим размерам державки резца и более прочным обрабатываемым материалам, верхние значения подач - большим размерам державки резца и менее прочным обрабатываемым материалам. 2. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 мм/об не применять. 3. При обработке прерывистых поверхностей и при работах с ударами табличные значения подач следует уменьшать на коэффициент 0,75 ... 0,85.4. При обработке закаленных сталей табличные значения подачи уменьшать, умножая на коэффициент 0,8 для стали с 44 ... 56 НRС и на 0,5 для стали с 57 ... 62 НR. |
Таблица Б.8 - Подача при черновом растачивании на токарных,
токарно-револьверных и карусельных станках резцами
с пластинами из твердого сплава и быстрорежущей стали
Резец или оправка |
Обрабатываемый материал |
||||||
Диаметр круглого сечения резца или размеры прямоугольного сечения оправки, мм |
Вылет резца или оправки, мм |
Сталь конструкционная углеродистая, легированная и жаропрочная |
|||||
Подача s, мм/об, при глубине резания t, мм |
|||||||
2 |
3 |
5 |
8 |
12 |
20 |
||
Токарные и токарно-револьверные станки |
|||||||
10 |
50 |
0,08 |
- |
|
|
|
|
12 |
60 |
0,10 |
0,08 |
- |
|
|
|
16 |
80 |
0,1-0,2 |
0,15 |
0,1 |
|
|
|
20 |
100 |
0,5-0,3 |
0,15-0,25 |
0,12 |
|
|
|
25 |
125 |
0,25-0,5 |
0,15-0,4 |
0,12-0,2 |
- |
|
|
30 |
150 |
0,4-0,7 |
0,2-0,5 |
0,12-0,3 |
|
|
|
40 |
200 |
|
0,25-0,6 |
0,15-0,4 |
|
|
|
40 × 40 |
150 300 |
|
0,6-1,0 0,4-0,7 |
0,5-0,7 0,3-0,6 |
|
- |
- |
60 × 60 |
150 300 |
|
0,9-1,2 0,7-1,0 |
0,8-1,0 0,5-0,8 |
0,6-0,8 0,4-0,7 |
|
|
75 × 75 |
300 500 800 |
|
0,9-1,3 0,7-1,0
|
0,8-1,1 0,6-0,9 0,4-0,7 |
0,7-0,9 0,5-0,7 |
|
|
Карусельные станки |
|||||||
|
200 |
|
1,3-1,7 |
1,2-1,5 |
1,1-1,3 |
0,9-1,2 |
0,8-1,0 |
- |
300 |
|
1,2-1,4 |
1,0-1,3 |
0,9-1,1 |
0,8-1,0 |
0,6-0,8 |
|
500 |
- |
1,0-1,2 |
0,9-1,1 |
0,7-0,9 |
0,6-0,7 |
0,5-0,6 |
|
700 |
|
0,8-1,0 |
0,7-0,8 |
0,5-0,6 |
- |
- |
Чугун и медные сплавы |
|||||||
Токарные и токарно-револьверные станки |
|||||||
10 |
50 |
0,12-0,16 |
- |
|
|
|
|
12 |
60 |
0,12-0,20 |
0,12-0,18 |
- |
|
|
|
16 |
80 |
0,20-0,30 |
0,15-0,25 |
0,1-0,18 |
|
|
|
20 |
100 |
0,3-0,4 |
0,25-0,35 |
0,12-0,25 |
- |
|
|
25 |
125 |
0,4-0,6 |
0,3-0,5 |
0,25-0,35 |
|
|
|
30 |
150 |
0,5-0,8 |
0,4-0,6 |
0,25-0,45 |
|
|
|
40 |
200 |
|
0,6-0,8 |
0,3-0,8 |
|
|
|
Продолжение табл. Б.8
40 × 40 |
150 300 |
|
0,7-1,2 0,6-0,9 |
0,5-0,9 0,4-0,7 |
0,4-0,5 0,3-0,4 |
- |
- |
60 × 60 |
150 300 |
- |
1,0-1,5 0,9-1,2 |
0,8-1,2 0,7-0,9 |
0,6-0,9 0,5-0,7 |
|
|
75 × 75 |
300 500 800 |
|
1,1-1,6 |
0,9-1,3 0,7-1,1 0,6-0,8 |
0,7-1,0 0,6-0,8 - |
|
|
- |
|||||||
Карусельные станки |
|||||||
|
200 |
|
1,5-2,0 |
1,4-2,0 |
1,2-1,6 |
1,0-1,4 |
0,9-1,2 |
|
300 |
|
1,4-1,8 |
1,2-1,7 |
1,0-1,3 |
0,8-1,1 |
0,7-0,9 |
- |
500 |
- |
1,2-1,6 |
1,1-1,5 |
0,8-1,1 |
0,7-0,9 |
0,6-0,7 |
|
700 |
|
1,0-1,4 |
0,9-1,2 |
0,7-0,9 |
- |
- |
Примечания: Верхние пределы подач рекомендуются для меньшей глубины резания при обработке менее прочных материалов, нижние - для большей глубины и более прочных материалов. |
Таблица Б.9 - Подачи, мм/об, допустимые прочностью
пластины из твердого сплава, при точении
конструкционной стали резцами с главным углом
в плане φ = 45°
Толщина пластины, мм |
Глубина резания t, мм, до |
|||
4 |
7 |
13 |
22 |
|
4 |
1,3 |
1,1 |
0,9 |
0,8 |
6 |
2,6 |
2,2 |
1,8 |
1,5 |
8 |
4,2 |
3,6 |
3,6 |
2,5 |
10 |
6,1 |
5,1 |
4,2 |
3,6 |
Таблица Б.10 - Подачи, мм/об, при чистовом точении
Шероховатость поверхности, мм |
Радиус при вершине резца r, мм |
||||||
0,4 |
0,8 |
1,2 |
1,6 |
2,0 |
2,4 |
||
Ra |
Rz |
||||||
0,63 |
- |
0,07 |
0,10 |
0,12 |
0,14 |
0,15 |
0,17 |
1,25 |
0,10 |
013 |
0,165 |
0,19 |
0,21 |
0,23 |
|
2,50 |
0,144 |
0,20 |
0,246 |
0,29 |
0,32 |
0,35 |
|
- |
20 |
0,25 |
0,33 |
0,42 |
0,49 |
0,55 |
0,60 |
40 |
0,35 |
0,51 |
0,63 |
0,72 |
0,80 |
0,87 |
|
80 |
0,47 |
0,66 |
0,81 |
0,94 |
1,04 |
1,14 |
Таблица Б.11 - Значения коэффициента Сv и показателей
степени в формулах скорости резания
при обработке резцами
Вид обработки |
Материал режущей части резца |
Характеристика подачи |
Коэффициент и показатели степени |
||||||||||||
|
x |
y |
m |
||||||||||||
Обработка конструкционной углеродистой стали, σв =750 МПА |
|||||||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|||||||||
Наружное продольное точение проходными резцами |
Т15К6* |
s до 0,3 s св. 0,3 до 0,7 s > 0,7 |
420 350
340 |
0,15 |
0,20 0,35
0,45 |
0,20 |
|||||||||
То же, резцами с дополнительным лезвием |
Т15К6* |
s≤t s>t |
292 |
0,30 0,15 |
0,15 0,30 |
0,18 |
|||||||||
Отрезание |
Т5К10* Р18** |
- |
47 23,7 |
- |
0,80 0,66 |
0,20 0,25 |
|||||||||
Фасонное точение |
Р18** |
22,7 |
- |
0,50 |
0,30 |
||||||||||
Нарезание крепежной резьбы |
Т15К6* |
|
244 |
0,23 |
0,30 |
0,20 |
|||||||||
Р6М5 |
Черновые ходы: Р≤2 мм Р> 2 мм |
14,8 30 |
0,70 0,60 |
0,30 0,25 |
0,11 0,08 |
||||||||||
Чистовые ходы |
41,8 |
0,45 |
0,30 |
0,13 |
|||||||||||
Вихревое нарезание резьбы |
Т15К6* |
- |
2330 |
0,50 |
0,50 |
0,50 |
|||||||||
Обработка серого чугуна, НВ 190 |
|||||||||||||||
Наружное продольное точение проходными резцами |
ВК6* |
s<0,40 s > 0,40 |
292 243 |
0,15 |
0,20 0,40 |
0,20 |
|||||||||
Наружное продольное точение резцами с дополнительным лезвием |
ВК6** |
s≤t s>t
|
324 324 |
0,40 0,40 |
0,20 0,40 |
0,28 0,28 |
|||||||||
Отрезание |
ВК6* |
- |
68,5 |
|
0,40 |
0,20 |
|||||||||
Нарезание крепежной резьбы |
83 |
0,45 |
|
0,33 |
Продолжение табл. Б.11
Обработка ковкого чугуна, НВ 150 |
||||||
Наружное продольное точение проходными резцами |
ВК8* |
s ≤ 0,40 s > 0,40 |
317 215 |
0,15 0,15 |
0,20 0,45 |
0,20 0,20 |
Отрезание |
ВК6* |
- |
86 |
|
0,4 |
0,20 |
Обработка медных гетерогенных сплавов средней твердости, НВ 100-140 |
||||||
Наружное продольное точение проходными резцами |
Р18* |
s≤0,20
s > 0,20 |
270
182 |
0,12 |
0,25
0,30 |
0,23 |
Обработка силумина и литейных алюминиевых сплавов, σв =100÷200 МПа, НВ ≤. 65; дюралюминия, σв = 300÷400 МПа, НВ ≤ 100
|
||||||
Наружное продольное точение проходными резцами. |
Р18* |
s≤0,20
s>0,20 |
485
328 |
0,12 |
0,25
0,50 |
0,28 |
* Без охлаждения. ** С охлаждением |
||||||
Примечания: При внутренней обработке (растачивании, прорезании канавок в отверстиях, внутреннем фасонном точении) принимать скорость резания, равную скорости резания для наружной обработки с введением поправочного коэффициента 0,9. |
Таблица Б.12 - Поправочные коэффициенты, учитывающие
влияние параметров резца на скорость резания
Главный угол в плане φº |
Коэффициент
|
Вспомогатель-ный угол в плане φº1 |
Коэффициент
|
Радиус при верши не резца г, мм б/ст |
Коэффициент
|
20 30 45 60 75 90 |
1,4 1,2 1,0 0,9 0,8 0,7 |
10 15 20 30 45 - |
1,0 0,97 0,94 0,91 0,87 - |
1 2 3 - 5 - |
0,94 1,0 1,03 - 1,13 - |
* Учитывают только для резцов из быстрорежущей стали. |
Таблица Б.13 - Режимы резания при тонком точении
и растачивании
Обрабатываемый материал |
Материал рабочей части режущего инструмента |
Шероховатость поверхности , мкм |
Подача, мм/об
|
Скорость резания, мм/мин |
Сталь: σв < 650 МПа σв = 650-800 МПа σв > 800 МПа |
ТЗОК4 |
1,25-0,63 |
0,06-0,12 |
250-300 150-200 120-170 |
Чугун: 149-163 НВ 156-229 НВ 170-241 НВ |
ВКЗ |
2,5-1,25 |
150-200 120-150 100-120 |
|
Алюминиевые сплавы и баббит |
1,25-0,32 |
0,04-0,1 |
300-600 |
|
Бронза и латунь |
0,04-0,08 |
180-500 |
Таблица Б.14 - Режимы резания при точении закаленной стали
резцами с пластинами из твердого сплава
Подача s, мм/об |
Ширина прорезания, мм |
Твердость обрабатываемого материала НRС |
|||||||||
35 |
39 |
43 |
46 |
49 |
51 |
53 |
56 |
59 |
62 |
||
Скорость резания , м/мин |
|||||||||||
Наружное продольное точение |
|||||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 |
- |
157 140 125 116 108 |
135 118 104 95 88 |
116 100 88 79 73 7 |
107 92 78 71 64 |
83 70 6053 48 |
76 66 66 — |
66 54 45 — |
48 39 33 — |
32 25 - |
26 20 - |
Таблица Б.15 - Режимы резания при точении и растачивании
резцами, оснащенными композитом на основе нитрида бора
Обрабатываемый материал |
Характер обработки |
Марка композита |
Глубина резания t, мм |
Подача s, мм/об |
Скорость резания , м/мин |
Закаленные стали, 40-58 НRС |
Без удара |
01; 05 |
0,05-3,00 |
0,03-0,2 |
50-160 |
С ударом |
10; 10Д |
0,05-1,0 |
0,03-0,1 |
40-120 |
|
Закаленные стали, 58-68 НRС |
Без удара |
01 |
0,05-0,8 |
0,03-0,1 |
50-120 |
С ударом |
10; 10Д |
0,05-0,2 |
0,03-0,07 |
10-100 |
|
Серые и высокопрочные чугуны, 150-300 НВ |
Без удара |
05; 01 |
0,05-3,01 |
0,05-0,3 |
300-1000 |
С ударом |
10; 10Д; 05; 01 |
0,05-3,0 |
0,05-0,15 |
300-700 |
|
Отбеленные закаленные чугуны, 400-600 НВ |
Без удара |
05; 01 |
0,05-2,00 |
0,03-0,15 |
80-200 |
С ударом |
10; 10Д |
0,05-1,0 |
0,03-0,10 |
50-100 |
|
Твердые сплавы ВК15, ВК20, ВК25 и т. п., 80-86 НRА |
Без удара, допускается биение |
10; 10Д; 01 |
0,05-1,0 |
0,03-0,1 |
5-20 |
Таблица Б.16 - Подачи, мм/об, при сверлении стали, чугуна,
медных и алюминиевых сплавов сверлами
из быстрорежущей стали
Диаметр сверла D, мм
|
Сталь
|
Серый и ков- кий чугун, мед- ные и алюми- ниевые сплавы
|
||||
НВ< 160 |
НВ 160-240 |
НВ 240-300 |
НВ>300 |
НВ≤170 |
НВ>170
|
|
2-4 |
0,09-0,13 |
0,08-0,10 |
0,06-0,07 |
0,04-0,06 |
0,12-0,18 |
0,09-0,12 |
4-6 |
0,13-0,19 |
0,10-0,15 |
0,07-0,11 |
0,06-0,09 |
0,18-0,27 |
0,12-0,18 |
6-8 |
0,19-0,26 |
0,15-0,20 |
0,11-0,14 |
0,09-0,12 |
0,27-0,36 |
0,18-0,24 |
8-10 |
0,26-0,32 |
0,20-0,25 |
0,14-0,17 |
0,12-0,15 |
0,36-0,45 |
0,24-0,31 |
10-12 |
0,32-0,36 |
0,25-0,28 |
0,17-0,20 |
0,15-0,17 |
0,45-0,55 |
0,31-0,35 |
12-16 |
0,36-0,43 |
0,28-0,33 |
0,20-0,23 |
0,17-0,20 |
0,55-0,66 |
0,35-0,41 |
16-20 |
0,43-0,49 |
0,33-0,38 |
0,23-0,27 |
0,20-0,23 |
0,66-0,76 |
0,41-0,47 |
Продолжение табл. Б.16
20-25 |
0,49-0,58 |
0,38-0,43 |
0,27-0,32 |
0,23-0,26 |
0,76-0,89 |
0,47-0,54 |
25-30 |
0,58-0,62 |
0,43-0,48 |
0,32-0,35 |
0,26-0,29 |
0,89-0,96 |
0,54-0,60 |
30-40 |
0,62-0,78 |
0,48-0,58 |
0,35-0,42 |
0,29-0,35 |
0,96-1,19 |
0,60-0,71 |
40-50 |
0,78-0,89 |
0,58-0,66 |
0,42-0,48 |
0,35-0,40 |
1,19-1,36 |
0,71-0,81 |
Таблица Б.17 - Подачи, мм/об, при обработке отверстий
зенкерами из быстрорежущей стали и твердого сплава
Обрабаты-ваемый материал |
Диаметр зенкера D, мм |
||||||||
До 15 |
Св.15 до 20 |
Св.20 до 25 |
Св.25 до 30 |
Св.30 до 35 |
Св.35 до 40 |
Св.40 до 50 |
Св.50 до 60 |
Св.60 до 80 |
|
Сталь |
0,5-0,6 |
0,6-0,7 |
0,7-0,9 |
0,8-1,0 |
0,9-1,1 |
0,9- -1.2 |
1,0-1,3 |
1,1-1,3 |
1,2-1,5 |
Чугун, НВ ≤ 200 и медные сплавы |
0,7-0,9 |
0,9-1,1 |
1,0-1,2 |
1,1-1,3 |
1,2-1,5 |
1,4- -1 7 |
1,6-2,0 |
1,8-2,2 |
2,0-2,4 |
Чугун, НВ > 200 |
0,5-0,6 |
0,6-0,7 |
0,7-0,8 |
0,8-0,9 |
0,9-1,1 |
1,0- -1,2 |
1,2-1,4 |
1,3-1,5 |
1,4-1,5 |
Таблица Б.18 - Подачи, мм/об, при предварительном
(черновом) развертывании отверстий развертками
из быстрорежущей стали
Обрабатываемый материал |
Диаметр развертки D, мм |
|||||||||
До 10 |
Св. 10 до 15 |
Св. 15 до 20 |
Св. 20 до 25 |
Св. 25 до 30 |
Св. 30 до 35 |
Св. 35 до 40 |
Св. 40 до 50 |
Св. 50 до 60 |
Св. 60 до 80 |
|
Сталь |
0,8 |
0,9 |
1,0 |
1,1 |
1,2 |
1,3 |
1,4 |
1,5 |
1,7 |
2,0 |
Чугун, сплавы НВ<200 и медные |
2,2 |
2,4 |
2,6 |
2,7 |
3,1 |
3,2 |
3,4 |
3,8 |
4,3 |
5,0 |
Чугун, НВ > 200 |
1,7 |
1,9 |
2,0 |
2,2 |
2,4 |
2,6 |
2,7 |
3,1 |
3,4 |
3,8 |
Таблица Б.19 - Значения коэффициента Сv и показателей
степени в формуле скорости резания
при сверлении
Обрабатываемый материал |
Матери-ал режу-щей час-ти инструмента |
Подача s, мм/об |
Коэффициент и показатели степени |
Ох-лаждение |
|||
Сv |
q |
y |
m |
||||
Сталь конструк-ционная углеро-дистая,σв=750 МПа |
Р6М5 |
≤ 0,2 >0,2 |
7,0 9,8 |
0,40 |
0,70 0,50 |
0,20 |
Есть |
Сталь жаропроч-ная 12Х18Н9Т, НВ 141 |
- |
3,5 |
0,50 |
0,45 |
0,12 |
||
Чугун серый, НВ 190 |
≤ 0,3 >0,3 |
14,7 17,1 |
0,25 |
0,55 0,40 |
0,125 |
Нет |
|
ВК8 |
- |
34,2 |
0,45 |
0,30 |
0,20 |
||
Чугун ковкий, НВ 150 |
Р6М5 |
≤ 0,3 >0,3 |
21,8 25,3 |
0,25 |
0,55 0,40 |
0,125 |
Есть |
ВК8 |
- |
40,4 |
0,45 |
0,3 |
0,20 |
Нет |
|
Медные гетероген-ные сплавы средней твердости (НВ 100-140) |
Р6М5 |
≤ 0,3 >0,3 |
28,1 32,6 |
0,25 |
0,55 0,40 |
0,125 |
Есть |
Силумин и литейные алюминиевые сплавы, Ств=100 - 200 МПа, НВ≤65; дюралюминий, НВ ≤ 100 |
≤ 0,3 >0,3 |
36,3 40,7 |
0,25 |
0,55 0,40 |
0,125 |
Таблица Б.20 - Значения коэффициента СV и показателей
степени в формуле скорости резания при
рассверливании, зенкеровании и развертывании
Обрабатываемый материал |
Вид обра-ботки |
Мате-риал режу-щей части инструмента |
Коэффициент и показатели степени |
Ох-лажде-ние |
||||
Сv |
q |
x |
y |
m |
||||
Конструкционная углеродистая сталь, σв = -750 МПа |
Рассвер-ливание |
Р6М5 ВК8 |
16,2 10,8 |
0,4 0,6 |
0,2 |
0,5 0,3 |
0,2 0,25 |
Есть |
|
Зенкеро-вание |
Р6М5 Т15К6 |
16,3 18,0 |
0,3 0,6 |
0,5 0,3 |
0,3 0,25 |
||
Развертывание |
Р6М5 Т15К6 |
10,5 100,6 |
0,3 0,3 |
0,2 0 |
0,65 0,65 |
0,4 |
||
Конструкционная закаленная сталь, σв = 1600 - 1800МПа, HRС 49-54 |
Зенкеро-вание |
Т15К6 |
10,0 |
0,6 |
0,3 |
0,6 |
0,45 |
|
Развер-тывание |
14,0 |
0,4 |
0,75 |
1,05 |
0,85 |
|||
Серый чугун, НВ 190 |
Рассвер-ливание |
Р6М5 ВК8 |
23,4 56,9 |
0,25 0,5 |
0,1 0,15 |
0,4 0,45 |
0,125 0,4 |
Нет |
Зенкеро-вание |
Р6М5 ВК8 |
18,8 105, |
0,2 0,4 |
0,1 0,15 |
0,4 0,45 |
0,125 0,4 |
||
Развертывание |
Р6М5 ВК8 |
15,6 109,0 |
0,2 0,2 |
0,1 0 |
0,5 0,5 |
0,3 0,45 |
Нет |
|
Ковкий чугун, НВ 150 |
Рассвер-ливание |
Р6М5 ВК8 |
34,7 77,4 |
0,25 0,5 |
0,1 0,15 |
0,4 0,45 |
0,125 0,4 |
Есть |
Зенкеро- вание |
Р6М5 ВК8 |
27,9 143,0 |
0,2 0,4 |
0,1 0,15 |
0,4 0,45 |
0,125 0,4 |
Есть |
|
Развертывание |
Р6М5 ВК8 |
23,2 148,0 |
0,2 0,2 |
0,1 0 |
0,5 0,5 |
0,3 0,45 |
Есть Нет |
Таблица Б.21 - Средние значения периода стойкости сверл,
зенкеров и разверток
Инструмент (опера-ция) |
Обрабаты-ваемый материал |
Материал режущей части ин-струмента |
Стойкость T, мин, при диаметре инструмента, мм |
|||||||
До 5 |
6-10 |
11-20 |
21-30 |
31-40 |
41-50 |
51-60 |
61-80 |
|||
Сверло (свер-ление и рассвер-лива-ние) |
Конструк-ционная углеродистая и легированная сталь |
Быстро-режущая сталь |
15 |
25 |
45 |
50 |
70 |
90 |
110 |
— |
Твердый сплав |
8 |
15 |
20 |
25 |
35 |
45 |
— |
— |
||
Коррозионно-стойкая сталь |
Быстро-режущая сталь |
6 |
8 |
15 |
25 |
— |
— |
— |
— |
|
Сверло (сверление и рассверливание) |
Серый и ковкий чугун, медные и алюминие-вые сплавы |
Быстро-режущая сталь |
20 |
35 |
60 |
75 |
105 |
140 |
170 |
— |
Твердый сплав |
15 |
25 |
45 |
50 |
70 |
90 |
— |
|||
Зенкеры (зенкеро- вание)
|
Конструк-ционная углеродистая и легированная сталь, се-рый и ковкий чугун |
Быстро-режущая сталь и твердый сплав |
—
|
—
|
30
|
40
|
50
|
60
|
80
|
100
|
Развер-тки (раз- вертывание)
|
Конструк-ционная углеродис-тая и легированная сталь |
Быстро-режущая сталь |
—
|
25
|
40
|
80
|
80
|
120
|
120
|
120
|
Твердый сплав |
— |
20 |
30 |
50 |
70 |
90 |
110 |
140 |
||
Серый и ковкий чугун
|
Быстрорежущая сталь |
— |
— |
60 |
120 |
120 |
180 |
180 |
180 |
|
Твердый сплав |
— |
— |
45 |
75 |
105 |
135 |
165 |
210 |
Таблица Б.22 - Поправочный коэффициент KlV на скорость
резания при сверлении, учитывающий глубину
обрабатываемого отверстия
Параметр |
Сверление |
Рассверливание, зенкерование, развертывание |
||||
Глубина обрабаты-ваемого отверстия
|
3D |
4D |
5Д |
6D |
8D |
— |
Коэффициент Кlv
|
1,0 |
0,85 |
0,75 |
0,7 |
0,6 |
1,0 |
Таблица Б.23 - Подачи при черновом фрезеровании
торцовыми, цилиндрическими и дисковыми
фрезами с пластинами из твердого сплава
Мощность станка, кВт |
Сталь |
Чугун и медные сплавы |
||
Подача на зуб фрезы sz, мм, при твердом сплаве |
||||
Т15К6 |
Т5К10 |
ВК6 |
ВК8 |
|
5-10 Св. 10 |
0,09-0,18 0,12-0,18 |
0,12-0,18 0,16-0,24 |
0,14-0,24 0,18-0,28 |
0,20-0,29 0,25-0,38 |
Таблица Б.24 - Подачи при черновом фрезеровании торцовыми,
цилиндрическими и дисковыми фрезами
из быстрорежущей стали
Мощность станка или головки, кВт |
Жесткость системы заготовка - приспособление |
Фрезы |
||||
торцовые и дисковые |
цилиндрические |
|||||
Подача на один зуб sz, мм, при обработке |
||||||
конструкционной стали |
чугуна и медных |
конструкционной стали |
чугуна и медных
|
|||
Фрезы с крупным зубом и фрезы со вставными ножами |
||||||
Св. 10
|
Повышенная |
0,20-0,30 |
0,40-0,60 |
0,40-0,60 |
0,60-0,80 |
|
Средняя |
0,15-0,25 |
0,30-0,50 |
0,30-0,40 |
0,40-0,60 |
||
Пониженная |
0,10-0,15 |
0,20-0,30 |
0,20-0,30 |
0,25-0,40 |
Продолжение табл. Б.24
5-10
|
Повышенная |
0,12-0,20 |
0,30-0,50 |
0,25-0,40 |
0,30-0,50 |
Средняя |
0,08-0,15 |
0,20-0,40 |
0,12-0,20 |
0,20-0,30 |
|
Пониженная |
0,06-0,10 |
0,15-0,25 |
0,10-0,15 |
0,12-0,20 |
|
До 5 |
Средняя |
0,06-0,07 |
0,15-0,30 |
0,08-0,12 |
0,10-0,18 |
Пониженная |
0,04-0,06 |
0,10-0,20 |
0,06-0,10 |
0,08-0,15 |
|
Фрезы с мелким зубом |
|||||
5-10
|
Повышенная |
0,08-0,12 |
0,20-0,35 |
0,10-0,15 |
0,12-0,20 |
Средняя |
0,06-0,10 |
0,15-0,30 |
0,06-0,10 |
0,10-0,15 |
|
Пониженная |
0,04-0,08 |
0,10-0,20 |
0,06-0,08 |
0,08-0,12 |
|
До 5 |
Средняя |
0,04-0,06 |
0,12-0,20 |
0,05-0,08 |
0,06-0,12 |
Пониженная |
0,03-0,05 |
0,08-0,15 |
0,03-0,06 |
0,05-0,10 |
Таблица Б.25 - Подачи при фрезеровании стальных заготовок
различными фрезами из быстрорежущей стали
Диаметр фрезы D, мм |
Фрезы
|
Подача на зуб sz, mm при глубине фрезерования t, мм
|
||||||||
3 |
5 |
6 |
8 |
10 |
12 |
15 |
20 |
30 |
||
16 |
Концевые
|
0,08-0,05 |
0,06-0,05 |
— |
|
|
|
|
|
|
20 |
0,10-0,06 |
0,07-0,04 |
|
|
|
|
|
|
|
|
25 |
0,12-0,07 |
0,09-0,05 |
0,08-0,04 |
— |
|
|
|
|
|
|
35 |
0,16-0,10 |
0,12-0,07 |
0,10-0,05 |
|
|
|
|
|
|
|
Угловые и фасонные |
0,08-0,04 |
0,07-0,05 |
0,06-0,04 |
|
|
|
|
|
|
|
40 |
Концевые Угловые и фасонные Прорезные |
0,20-0,12 0,09-0,05
0,009-0,005 |
0,14-0,08 0,07-0,05
0,007-0,003 |
0,12-0,07 0,06-0,03
0,01-0,007 |
0,08-0,05 0,06-0,03
- |
|
- |
|
|
|
50 |
Концевые Угловые и фасонные Прорезные |
0,25-0,15 0,10-0,06
0,010-0,006 |
0,15-0,10 0,08-0,05
0,008-0,004 |
0,13-0,08 0,07-0,04
0,012-0,008 |
0,10-0,07 0,06-0,03
0,012-0,008 |
|
|
|
|
- |
60 |
Угловые и фасонные Прорезные Отрезные |
0,10-0,06 0,013-0,008 |
0,08-0,05 0,010-0,005 |
0,07-0,04 0,015-0,01 0,025-0,015 |
0,06-0,04 0,015-0,01 0,022-0,012 |
0,05-0,03 0,015-0,01 0,02-0,01 |
|
|
|
|
75
|
Угловые и фасонные Прорезные Отрезные |
0,12-0,08 |
0,10-0,06 |
0,09-0,05 |
0,07-0,05 |
0,06-0,04 |
0,06-0,03 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
- |
0,015-0,005 |
0,025-0,01 0,03-0,015 |
0,022-0,01 0,027-0,012 |
0,02-0,01 0,025-0,01 |
0,017-0,008 0,022-0,01 |
0,015-0,007 0,02-0,01 |
|
|
||
90
|
Угловые и фасонные Отрезные |
0,12-0,08 |
0,12-0,05 |
0,11-0,05 |
0,10-0,05 |
0,09-0,04 |
0,08-0,04 |
0,07-0,03 |
0,05-0,03 |
|
|
|
0,03-0,02 |
0,028-0,016 |
0,027-0,015 |
0,023-0,015 |
0,022-0,012 |
0,023-0,013 |
|
||
110 |
|
|
|
0,03-0,025 |
0,03-0,02 |
0,03-0,02 |
0,025-0,02 |
0,025-0,02 |
0,025-0,015 |
|
150-200 |
Отрезные |
|
|
— |
— |
— |
— |
0,03-0,02 |
0,028-0,016 |
0,02-0,01 |
Примечания: 1. При фрезеровании чугуна, медных и алюминиевых сплавов подачи могут быть увеличены на 30—40%.
|
Таблица Б.26 - Средние значения периода стойкости Т фрез
Фрезы |
Стойкость Г, мин, при диаметре фрезы, мм |
||||||||||||||||||||||||||
20 |
25 |
40 |
60 |
75 |
90 |
110 |
150 |
200 |
250 |
300 |
400 |
||||||||||||||||
Торцов |
- |
120 |
180 |
240 |
300 |
400 |
|||||||||||||||||||||
Цилиндрические со вставными ножами и цельные с крупным зубом |
- |
180 |
240 |
|
|||||||||||||||||||||||
Цилинд-рические цельные с мелким зубом |
- |
120 |
180 |
- |
|||||||||||||||||||||||
Дисковые |
- |
120 |
150 |
180 |
240 |
- |
|||||||||||||||||||||
Концевые |
80 |
90 |
120 |
180 |
- |
||||||||||||||||||||||
Прорез-ные и отрезные |
- |
60 |
75 |
120 |
150 |
- |
|||||||||||||||||||||
Фасонные и угловые |
- |
120 |
180 |
- |
Таблица Б.27 - Подачи, мм/об, при чистовом фрезеровании
плоскостей и уступов торцовыми, дисковыми и
цилиндрическими фрезами
Параметр шероховато сти поверхности Ra, мкм
|
Торцовые и дисковые фрезы со вставными ножами |
Цилиндрические фрезы из быстрорежущей стали при диаметре фрезы, мм, в зависимости от обрабатываемого материала |
||||||
из твердого сплава |
из быстрорежущей стали |
конструкционная углеродистая и легированная сталь |
чугун, медные и алюминиевые сплавы |
|||||
40-75 |
90-130 |
150-200 |
40-75 |
90-130 |
150-200 |
|||
6,3 |
|
1,2-2,7 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Продолжение табл. Б.27
3,2 |
0,5-1,0 |
0,5-1,2 |
1,0-2,7 |
1,7-3,8 |
2,3-5,0 |
1,0-2,3 |
1,4-3,0 |
1,9-3,7 |
1,6 |
0,4-0,6 |
0,23-0,5 |
0,6-1,5 |
1,0-2,1 |
1,3-2,8 |
0,6-1,3 |
0,8-1,7 |
1,1-2,1 |
0,8 |
0,2-0,3 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
0,4 |
0,15 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Таблица Б.28 - Значения коэффициента Сv и показателей
степени в формуле скорости резания при резеровании
Фрезы |
Материал режущей части |
Операция |
Параметры срезаемого слоя, мм |
Коэффициент и показатели степени в формуле скорости резания |
|
||||||||||||||||
В |
t |
sz |
Сv |
q |
x |
у |
u |
р |
m |
|
|||||||||||
Обработка конструкционной углеродистой стали, σв ≤ 750 МПа
|
|||||||||||||||||||||
Торцовые |
Т15К6*1 |
Фрезерование плоскостей |
|
|
|
332 |
0,2 |
0,1 |
0,4 |
0,2 |
0 |
0,2 |
|||||||||
Р6М5 *2 |
- |
- |
≤0,1 >0,1 |
64,7 41 |
0,25 |
0,1 |
0,2 0,4 |
0,15 |
0 |
0,2 |
|||||||||||
Цилиндрические |
Т15К6*1 |
≤35 >35 |
≤2 >2 ≤2 >2 |
- |
390 443 616 700 |
0,17 0,17 |
0,19 0,38 0,19 0,38 |
0,28 0,28 |
-0,05 0,08 |
0,1 0,1 |
0,33 0,33 |
||||||||||
Р6М5 *2 |
- |
- |
≤0,1 >0,1 |
55 35,4 |
0,45 |
0,3 |
0,2 0,4 |
0,1 |
0,1 |
0,33 |
|||||||||||
Дисковые со вставными ножами |
Т15К6*1 |
Фрезеро-вание плоскостей и усту пов |
- |
- |
<0,12 ≥0,12 |
1340 740 |
0,2 |
0,4 |
0,12 0,4 |
0 |
0 |
0,35 |
|||||||||
Фрезеро вание пазов |
- |
- |
<0,06 ≥0,06 |
1825 690 |
0,2 |
0,3 |
0,12 0,4 |
0,1 |
0 |
0,35 |
Продолжение табл. Б.28
Дисковые со вставными ножами |
Р6М5 *2 |
Фрезерование плоскостей, уступов и па- зов
|
- |
- |
≤0,1 >0,1 |
75,5 48,5 |
0,25 |
0,3 |
0,2 0,4 |
0,1 |
0,1 |
0,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Дисковые цельные |
Р6М5 *2 |
-
|
-
|
-
|
68,5
|
0,25
|
0,3
|
0,2
|
0,1
|
0,1
|
0,2
|
||
Концевые с коронками
|
Т15К6*1
|
- |
- |
- |
145 |
0,44 |
0,24 |
0,26 |
0,1 |
0,13 |
0,37 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Концевые с напаянными пластинами |
|
|
|
234 |
044 |
074 |
076 |
0,1 |
0,13 |
037 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Концевые цельные |
Р6М5 *2
|
- |
- |
- |
46,7 |
0,45 |
0,5 |
0,5 |
0,1 |
0,1 |
0,3 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Прорезные и отрезные
|
Р6М5 *2
|
Прорезание пазов и отрезание |
|
|
|
53 |
0,25 |
0,З |
0,2 |
0,2 |
0,1 |
0,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Фасонные с выпуклым профилем |
Р6М5 *2
|
Фасонное фрезерование |
|
|
|
53 |
0,45 |
0,3 |
0,2 |
0,1 |
0,1 |
0,33 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Угловые и фа-сонные с вогну-тым профи- лем |
Фрезерование угловых кана вок и фасон- ное |
|
|
|
44 |
0,45 |
0,3 |
0,2 |
0,1 |
0,1 |
0,33 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Шпоночные двухперые
|
Р6М5 *2
|
Фрезерование шпоночных пазов |
—— |
— |
— |
12 |
0,3 |
0,3 |
0,25 |
0 |
0 |
0,26 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Обработка жаропрочной стали 12Х18Н9Т в состоянии поставки
|
|||||||||||||
Торцовые
|
ВК8-1 |
Фрезерование плоскостей
|
- |
- |
- |
108 |
0,2 |
0,06 |
0,3 |
0,2 |
0 |
0,32 |
|
Р6М5*2
|
|
|
|
49,6 |
0,15 |
0,2 |
0,3 |
0,2 |
0,1 |
0,14 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Цилиндриче ские |
Р6М5 *2
|
- |
- |
- |
44 |
0,29 |
0,3 |
0,34 |
0,1 |
0,1 |
0,24 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Концевые
|
Р6М5*2
|
Фрезерование плоскостей и уступов |
- |
- |
- |
22,5 |
0,35 |
0,21 |
0,48 |
0,03 |
0,1 |
0,27 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Продолжение табл. Б.28
Обработка серого чугуна, НВ 190 |
|||||||||||||
Торцовые |
ВК6*1 |
Фрезерование плоскостей |
|
|
|
445 |
0,2 |
0,15 |
0,35 |
0,2 |
0 |
0,32 |
|
P6M5*1 |
- |
- |
- |
42 |
0,2 |
0,1 |
0,4 |
0,1 |
0,1 |
0,15 |
|||
Цилиндрические |
ВК6*1 |
- |
<2,5 ≥ 2,5 |
≤ 0,2 >0,2 ≤ 0,2 >0,2 |
923 588 1180 750 |
0,37 0,37 |
0,13 0,40 |
0,19 0,47 0,19 0,47 |
0,23 0,23 |
0,14 0,14 |
0,42 0,42 |
||
Р6М5*1 |
- |
≤ 0,15 >0,15 |
57,6 27 |
0,7 |
0,5 |
0,2 0,6 |
0,3 |
0,3 |
0,25 |
||||
Дисковые со вставными ножами |
Р6М5*1 |
Фрезерование плоскостей, уступов и пазов |
— |
— |
— |
85 |
0,2 |
0,5 |
0,4 |
0,1 |
0,1 |
0,15 |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
Дисковые цельные |
Р6М5*1 |
- |
- |
- |
72 |
0,2 |
0,5 |
0,4 |
0,1 |
0.1 |
0,15 |
||
|
|
|
|
|
|
||||||||
Концевые |
P6M5*1 |
Фрезерование плоскостей и уступов |
— |
— |
— |
72 |
0,7 |
0,5 |
0,2 |
0,3 |
0,3 |
0,25 |
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
Прорезные и отрезные |
Р6М5*1 |
Проре-зание пазов и отрезание |
— |
— |
— |
30 |
0,2 |
0,5 |
0,4 |
0,2 |
0,1 |
0,15 |
|
|
|
|
|
|
|||||||||
Обработка ковкого чугуна, НB 150
|
|||||||||||||
Торцовые |
BK6*1 |
Фрезерование плоскостей |
|
|
≤ 0,18 >0,18 |
994 695 |
0,22 |
0,17 |
0,1 0,32 |
0,22 |
0 |
0,33 |
|
Р6М5*2 |
- |
- |
≤ 0,1 >0,1 |
90,5 57,4 |
0,25 |
0,1 |
0,2 0,4 |
0,15 |
0,1 |
0,2 |
|||
Цилиндрические |
Р6М5*2 |
- |
- |
≤ 0,1 >0,1 |
77 49,5 |
0,45 |
0,3 |
0,2 0,4 |
0,1 |
0,1 |
0,33 |
||
Дисковые со вставными ножами |
Р6М5*2 |
Фрезерование плоскостей, уступов и пазов
|
- |
- |
≤ 0,1 >0,1 |
105,8 68 |
0,25 |
0,3 |
0,2 0,4 |
0,1 |
0,1 |
0,2 |
|
Дисковые цельные |
Р6М5*2 |
- |
- |
- |
95,8 |
0,25 |
0,3 |
0,2 |
0,1 |
0,1 |
0,2 |
||
Концевые |
Р6М5*2 |
Фрезерование плоскостей и усту- пов |
— |
— |
— |
68,5 |
0,45 |
0,3 |
0,2 |
0,1 |
0,1 |
0,33 |
Продолжение табл. Б.28
Прорезные и отрезные
|
Р6М5*2
|
Прорезание пазов и отрезание |
|
|
|
74 |
0,25 |
0,3 |
0,2 |
0,2 |
0,1 |
0,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Обработка гетерогенных медных сплавов средней твердости, НВ 100—140 |
||||||||||||
Торцовые
|
P6M5*l
|
Фрезерование плоскостей
|
—
|
— |
0,1 0,1 |
136 86,2 |
0,25 |
0,1 |
0,2 0,4 |
0,15 |
0,1 |
0,2 |
Цилиндрические |
Р6М5*1 |
- |
- |
0,1 0,1 |
115,5 74,3 |
0,45 |
0,3 |
0,2 0,4 |
0,1 |
0,1 |
0,33 |
|
Дисковые со вставными ножами
|
Р6М5*1
|
Фрезерование плоскостей, уступов и пазов |
- |
- |
0,1 0,1 |
158,5 102 |
0,25 |
0,3 |
0,2 0,4 |
0,1 |
0,1 |
0,2 |
Дисковые цельные |
Р6М5*1
|
- |
-
|
-
|
144 |
0,25 |
0,3 |
0,2 |
0,1 |
0,1 |
0,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Концевые
|
P6M5*1
|
Фрезерование плоскостей и уступов |
|
|
|
103 |
0,45 |
0,3 |
0,2 |
0,1 |
0 1 |
0,33 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Прорезные и отрезные
|
Р6М5*1
|
Прорезание пазов и отре зание |
|
|
|
111,3 |
075 |
03 |
0,2 |
0,2 |
П 1 |
0,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Обработка силумина и литейных алюминиевых сплавов, σв =100—200 МПа, НВ ≤ 65 и дюралюминия, σв = 300-400 МПа, НВ≤100 |
||||||||||||
Торцо-вые |
Р6М5*1 |
Фрезерование плоскостей |
- |
- |
≤ 0,1 >0,1 |
245 155 |
0,25 |
0,1 |
0,2 0,4 |
0,15 |
0,1 |
0,2 |
Цилиндрические |
Р6М5*1 |
- |
- |
≤ 0,1 >0,1 |
208 133,5 |
0,45 |
0,3 |
0,2 0,4 |
0,1 |
0,1 |
0,33 |
|
Дисковые со вставными но жами
|
Р6М5*1
|
Фрезерование плоскостей, уступов и пазов
|
- |
- |
≤ 0,1 >0,1 |
285 183,4 |
0,25 |
0,3 |
0,2 0,4 |
0,1 |
0,1 |
0,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Дисковые цельные |
Р6М5*1
|
-
|
-
|
-
|
259 |
075 |
03 |
07 |
0,1 |
0 1 |
0,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Концевые
|
Р6М5*1
|
Фрезерование плоскостей и уступов |
|
|
|
185,5 |
0,45 |
0,3 |
0,2 |
0,1 |
0,1 |
0,33 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Окончание табл. Б.28
Прорезные и отрезные
|
Р6М5*'
|
Прорезание пазов и отрезание |
-
|
- |
- |
200 |
0,25 |
0,3 |
0,2 |
0,2 |
0,1 |
0,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
*1 Без охлаждения *2 С охлаждением |
||||||||||||
Примечание. Скорость резания для торцовых фрез, рассчитанная по табличным данным, действительна при главном угле в плане φ=60°. При других величинах этого угла значения скорости следует умножать на коэффициенты: при φ =15°—на 1,6: при φ =30° - на 1,25; при φ = 45 ° — на 1,1: при φ = 75° - на 0,93: при φ = 90 ° - на 0,87.
|
Приложение В
Нормативные материалы для технического нормирования
В данном разделе приводится справочный материал для технического нормирования технологических операций, разрабатываемых в курсовом и дипломном проектировании. В основном использованы таблицы или их отдельные элементы из справочника /3/. Если в задании на курсовой проект заданы величины, выходящие за рамки таблиц, представленных в данном разделе, то в справочнике /3/ имеется более полная информация.
Нормативами предусмотрены наиболее распространенные типовые способы установки, выверки и крепления деталей в универсальных и специальных зажимных приспособлениях.
В качестве главного фактора продолжительности принят вес детали. Кроме этого фактора, учтены: способ крепления детали и тип приспособления; наличие и характер выверки; характер установочной поверхности; количество одновременно устанавливаемых деталей и др.
- Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы: установить и закрепить деталь, включить станок, выключить станок, открепить деталь, снять деталь, очистить приспособление от стружки. Время на приемы «включить и выключить станок» дано вместе с временем на установку и снятие детали в целях укрупнения нормативов.
При работе в специальных приспособлениях вспомогательное время определяется как сумма времени на установку и снятие одной детали; на установку каждой последующей детали свыше одной при работе в многоместных приспособлениях; на закрепление детали с учетом количества зажимов и времени на очистку приспособления от стружки.
- Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью, даны по типам станков и рассчитаны на выполнение укрупненных комплексов приемов, составленных по технологическим признакам и видам работ, встречающимся в серийном производстве.
Карты нормативов этого раздела содержат время на проход (или на поверхность), время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплекс времени на проход (или поверхность), время на выводы сверла для удаления стружки при сверлении, время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия (для расточных станков), время на снятие детали для измерений в процессе обработки (для плоскошлифовальных станков).
Вспомогательное время на проход (или поверхность) предусматривает выполнение следующего, комплекса приемов:
- подвод инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали;
- включение и выключение подачи;
- измерение детали при взятии пробных стружек;
- отвод инструмента в исходное положение.
При этом учитываются размер станка, размер обрабатываемой поверхности, точность обработки, способ измерения, т. е. факторы, влияющие на продолжительность выполнения комплекса приемов.
- смазка и чистка станка в течение рабочего дня;
Таблица В.1
Вспомогательное время на установку и снятие детали |
||||||||||||
|
|
|||||||||||
№ позиции |
Способ установки детали |
Вес детали в кг до |
||||||||||
0,25 |
1 |
3 |
5 |
8 |
12 |
20 |
30 |
|||||
Время в мин |
||||||||||||
1 |
В бесключевом патроне без выверки |
0,09 |
0,12 |
0,16 |
0,19 |
0,24 |
- |
- |
- |
|||
2 |
В патроне с креплением ключом |
без выверки |
0,17 |
0,25 |
0,35 |
0,42 |
0,50 |
0,65 |
0,80 |
0,95 |
||
3 |
с выверкой на биение мелом |
0,40 |
0,50 |
0,65 |
0,70 |
0,80 |
1,0 |
1,2 |
1,4 |
|||
4 |
с выверкой индикатором |
0,8 |
1,0 |
1,3 |
1,5 |
1,7 |
2,0 |
2,4 |
2,8 |
|||
5 |
В патроне с креплением пневматическим зажимом |
без выверки |
0,11 |
0,13 |
0,17 |
0,21 |
0,25 |
0,30 |
0,36 |
0,42 |
||
6 |
с выверкой на биение мелом |
0,25 |
0,35 |
0,40 |
0,47 |
0,55 |
0,65 |
0,80 |
1,0 |
Продолжение табл. В.1
7 |
В патроне на столе станка (вертикальная ось патрона) |
0,14 |
0,19 |
0,25 |
0,30 |
0,35 |
0,40 |
0,47 |
0,55 |
|
8 |
В патроне с разрезной втулкой |
0,19 |
0,28 |
0,38 |
0,50 |
- |
- |
- |
- |
|
9 |
В патроне с центром задней бабки при под-воде пиноли |
вращением маховичка |
- |
0,35 |
0,43 |
0,50 |
0,60 |
0,75 |
0,90 |
1,05 |
10 |
Пневматическим устройством или отводной рукояткой |
- |
0,32 |
0,38 |
0,45 |
0,55 |
0,70 |
0,85 |
0,95 |
|
11 |
звездочкой |
- |
0,37 |
0,47 |
0,55 |
0,65 |
0,80 |
0,95 |
1,1 |
|
12 |
В патроне с центром задней бабки |
С люнетом |
- |
0,55 |
0,70 |
0,85 |
0,95 |
1,05 |
1,2 |
1,4 |
13 |
С подбором домкратиком |
- |
- |
0,65 |
0,75 |
0,85 |
0,95 |
1,1 |
1,3 |
|
14 |
В патроне и неподвижном люнете |
- |
0,40 |
0,50 |
0,60 |
0,70 |
0,85 |
1,0 |
1,2 |
|
Примечания: 1. При переустановке детали время по карте применять с коэффициентом 0,8. 2. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1. |
Таблица В.2
Вспомогательное время на установку и снятие детали |
Установка в самоцентрирующем патроне при работе из прутка |
||||||||
Примечание. При переустановке детали время по карте для поз. 13—20 применять с коэффициентом 0,8.
|
|||||||||
№ позиции |
Способ установки детали |
Способ установки на длину |
Длина выдвижения прутка в мм до |
Диаметр прутка в мм до |
|||||
10 |
20 |
40 |
50 |
||||||
Время в мин |
|||||||||
1 |
В патроне с креплением
|
|
|
50 |
0,20 |
0,23 |
0,26 |
— |
|
2 |
|
По упору |
100 |
0,22 |
0,25 |
0,29 |
— |
||
3
|
ключом |
|
200 |
— |
0,28 |
0,32 |
— |
||
4 |
|
50 |
0,25 |
0,28 |
0,33 |
— |
|||
5 |
|
По линейке |
100 |
0,28 |
0,30 |
0,35 |
— |
||
6 |
|
|
200 |
— |
0,33 |
0,38 |
|
||
7 |
пневматическим зажимом
|
|
50 |
0,09 |
0,12 |
0,17 |
— |
||
8
|
По упору |
100 |
0,12 |
0,14 |
0,19 |
0,24 |
|||
9 |
|
200 |
— |
0,17 |
0,24 |
0,28 |
|||
10 |
|
300 |
— |
0,22 |
0,29 |
0,35 |
|||
11 |
|
50 |
0,14 |
0,17 |
0,22 |
— |
|||
12 |
По линейке |
100 |
0,17 |
0,20 |
0,25 |
0,30 |
|||
13 |
|
200 |
— |
0,22 |
0,29 |
0,35 |
|||
14 |
|
300 |
— |
0,28 |
0,34 |
0,41 |
Таблица В.3
Вспомогательное время на установку и снятие детали |
Установка в цанговом патроне |
|||||||||||||||
1. В патроне при работе из прутка |
||||||||||||||||
№ позиции |
Способ установки детали |
Длина выдвижения прутка в мм до |
Диаметр прутка в мм до |
|||||||||||||
10 |
20 |
40 |
50 |
Св.50 |
||||||||||||
Время в мин |
||||||||||||||||
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 |
В патроне с креплением |
рукояткой рычага |
50 100 200 300 |
0,12 0,14 — — |
0,14 0,17 0,19 0,26 |
0,21 0,23 0,27 0,33 |
0,26 0,28 0,32 0,39 |
0,33 0,35 0,40 0,48 |
||||||||
пневматическим зажимом |
50 100 200 300 |
0,09 0,12— — |
0,12 0,14 0,17 0,24 |
0,17 0,19 0,23 0,29 |
0,22 0,24 0,27 0,34 |
0,27 0,30 0,34 0,42 |
||||||||||
ключом |
50 100 200 |
0,17 0,19— |
0,19 0,22 0,25 |
0,23 0,26 0,29 |
— — — |
— — — |
||||||||||
12 |
При установке с поджатием центром добавлять |
— |
— |
0,07 |
0,10 |
0,13 |
0,16 |
|||||||||
2. В патроне по одной детали |
||||||||||||||||
№ позиции |
Способ установки детали |
Вес детали в кг до |
||||||||||||||
0,25 |
1 |
3 |
5 |
8 |
12 |
20 |
30 |
|||||||||
Время в мин |
||||||||||||||||
13 14
15 16 |
В патроне с креплением |
рукояткой рычага пневматическим зажимом ключом маховичком через шпиндель |
0,12 0,10
— 0,15 |
0,14 0,13
0,22 0,17 |
0,18 0,16
0,28 0,19 |
— —
— — |
— —
— — |
— —
— — |
— —
— — |
— —
— — |
||||||
17 18
19 20 |
В патроне с поджатием центром и креплением |
рукояткой рычага пневматическим зажимом ключом маховичком через шпиндель |
— —
— — |
— —
— — |
0,27 0,25
0,39 0,30 |
0,31 0,29
0,44 0,34 |
0,36 0,33
0,49 0,39 |
0,42 0,39
0,60 0,45 |
0,55 0,50
0,75 0,60 |
0,7 0,6
1,0 0,8 |
||||||
Примечание. При переустановке детали время по карте для поз. 13-20 применять с коэффициентом 0,8. |
Таблица В.4
Вспомогательное время на установку и снятие детали |
Установка, в центрах |
||||||||||||
Примечания: 1.В тех случаях, когда время на надевание и снятие хомутика перекрывается основным временем, работу следует вести с двумя хомутиками и время на установку и снятие детали брать по позициям „без надевания хомутика". 2. При переустановке детали время по карте применять с коэффициентом 0,8.
|
|||||||||||||
№ позиции |
Способ установки детали |
Способ подвода пиноли задней бабки |
Вес детали в кг до |
||||||||||
0,25 |
1 |
3 |
5 |
8 |
12 |
20 |
30 |
||||||
Время в мин |
|||||||||||||
1 2
3 4
|
В центрах |
с надеванием хомутика |
Вращением маховичка Пневматическим устройством или отводной рукояткой |
0,22 0,19
|
0,26 0,23
|
0,32 0,28
|
0,38 0,34
|
0,46 0,41
|
0,55 0,50
|
0,65 0,60
|
0,80 0,75
|
||
без надевания хомутика |
Вращением маховичка Пневматическим устройством или отводной рукояткой |
0,14 0,11
|
0,16 0,13
|
0,20 0,16
|
0,24 0,20
|
0,29 0,24
|
0,34 0,29
|
0,40 0,35
|
0,47 0,42
|
||||
5 6 |
В центрах с самозажимным поводковым патроном |
Вращением маховичка Пневматическим устройством |
— — |
0,23 0,20 |
0,26 0,22 |
0,29 0,25 |
0,32 0,28 |
0,38 0,33 |
0,45 0,40 |
0,50 0,46 |
|||
7 8 |
В центрах с самозажимным хомутиком |
Вращением маховичка Пневматическим устройством
|
—— |
0,25 0,22 |
0,28 0,25 |
0,31 0,28 |
0,35 0,31
|
0,41 0,37
|
0,47 0,43 |
0,55 0,50 |
|||
Примечания: 1.В тех случаях, когда время на надевание и снятие хомутика перекрывается основным временем, работу следует вести с двумя хомутиками и время на установку и снятие детали брать по позициям «без надевания хомутика». 2. При переустановке детали время по карте применять с коэффициентом 0,8. |
Таблица В.5
Вспомогательное время на установку и снятие детали |
Установка на центровой оправке |
||||||||||
|
|||||||||||
№ позиции |
Способ установки детали |
Способ подвода пиноли задней бабки |
Вручную |
||||||||
Вес детали с оправкой в кг до |
|||||||||||
1 |
3 |
5 |
8 |
12 |
20 |
30 |
|||||
Время в мин |
|||||||||||
1
2 |
На центровой гладкой или шлицевой оправке |
при свободном одевании детали |
Вращением маховичка Пневматическим устройством |
0,26
0,23 |
0,31
0,27 |
0,38
0,34 |
0,45
0,41 |
0,55
0,50 |
0,65
0,60 |
0,80
0,75 |
|
3 |
На центровой оправке с креплением гайкой и шайбой |
быстросъемной |
Вращением маховичка |
0,40 |
0,50 |
0,55 |
0,65 |
0,80 |
0,95 |
1,20 |
|
4 |
Пневматическим устройством или отводной рукояткой |
0,37 |
0,45 |
0,50 |
0,60 |
0,75 |
0,90 |
1,15 |
|||
5 |
Звездочкой |
0,45 |
0,55 |
0,60 |
0,75 |
0,90 |
1,05 |
1,35 |
|||
6 |
простой |
Вращением маховичка |
0,55 |
0,65 |
0,75 |
0,85 |
1,0 |
1,25 |
1,55 |
||
7 |
Пневматическим устройством или отводной рукояткой |
0,50 |
0,60 |
0,70 |
0,80 |
0,95 |
1,2 |
1,5 |
|||
8 |
Звездочкой |
0,60 |
0,70 |
0,80 |
0,95 |
1,1 |
1,35 |
1,65 |
|||
9 |
На центровой разжимной оправке |
Вращением маховичка |
0,44 |
0,50 |
0,60 |
0,70 |
0,80 |
- |
- |
||
10 |
Пневматическим устройством |
0,40 |
0,45 |
0,55 |
0,65 |
0,75 |
- |
- |
|||
11 |
Установка на оправке каждой последующей детали свыше одной |
0,10 |
0,12 |
- |
- |
- |
- |
- |
|||
Примечания: 1. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.
|
Таблица В.6
Вспомогательное время на установку и снятие детали |
Установка на концевой оправке |
||||||||||
|
|||||||||||
№ позиции |
Способ установки детали |
Вручную |
|||||||||
Вес детали в кг до |
|||||||||||
0,25 |
1 |
3 |
5 |
8 |
12 |
20 |
30 |
||||
Время в мин |
|||||||||||
1 |
На концевой гладкой или шлицевой оправке без крепления |
0,12 |
0,16 |
0,21 |
0,26 |
0,32 |
— |
— |
— |
||
2 |
На концевой оправке с креплением |
гайкой и быстросъемной шайбой |
0,20 |
0,27 |
0,34 |
0,42 |
0,50 |
0,60 |
0,70 |
1,0 |
|
3
4 |
На концевой разжимной оправке с креплением |
пневматическим зажимом гайкой |
0,15
0,22 |
0,19
0,29 |
0,25
0,37 |
0 31
0,46 |
0 37
0,55 |
0 49
0,65 |
0 55
0,80 |
0,65
1,1 |
|
5 |
На концевой резьбовой оправке |
0,19 |
0,24 |
0,32 |
0,41 |
0,50 |
— |
— |
— |
||
Примечание. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.
|
Таблица В.7
Вспомогательное время на установку и снятие детали |
Установка в тисках |
|||||||||||||||
|
||||||||||||||||
№ позиции |
Способ установки детали |
Состояние установочной поверхности |
Характер выверки |
Количество одновременно устанавливаемых деталей |
Вес детали в кг до |
|||||||||||
0,25 |
1 |
3 |
5 |
8 |
12 |
20 |
30 |
|||||||||
Время в мин (на комплект устанавливаемых деталей) |
||||||||||||||||
1 2
3 |
В тисках с винтовым зажимом |
Обработанная (или необрабо-танная из проката) |
Без выверки |
1 2
|
0,23 0,29 |
0,27 0,35 |
0,29 0,40 |
0,32 0,46
|
0,36 0,55
|
0,41 —
|
0,46 — |
0,55 — |
||||
Необработанная (отливка) |
1 |
0,28 |
0,32 |
0,34 |
0,37 |
0,41 |
0,46 |
0,50 |
0,60 |
|||||||
4 5
6 |
В тисках с пневматическим зажимом |
Обработанная (или необрабо-танная из проката) |
Без выверки |
1 2
|
0,13 0,19 |
0,17 0,25 |
0,19 0,30 |
0,22 0,36 |
0,26 0,45 |
0,31 —
|
0,37 —
|
0,46 —
|
||||
Необработанная (отливка) |
1 |
0,18 |
0,22 |
0,24 |
0,27 |
0,31 |
0,36 |
0,42 |
0,50 |
|||||||
7 8 |
В тисках с эксцентриковым зажимом |
Обработанная (или необработанная из проката) |
Без выверки |
1 2
|
0,15 0,21 |
0,19 0,27 |
0,21 0,32 |
0,25 0,39 |
0,29 0,48 |
0,34 —
|
0,39 —
|
0,48 —
|
||||
9 |
В самоцентрирующих призматических тисках |
1 |
0,10 |
0,13 |
0,15 |
0,17 |
0,20 |
0,24 |
0,30 |
0,39 |
||||||
Примечания: 1. При переустановке детали время по карте применять с коэффициентом 0,8. 2. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1.
|
Таблица В.8
Вспомогательное время на установку и снятие детали |
Установка в специальных приспособлениях |
||||||||
1. Установить деталь и снять вручную |
|||||||||
№ позиции |
Основные элементы приспособления |
Установочная плоскость |
Вес детали в кг до |
||||||
0,25 |
1,0 |
3 |
8 |
12 |
20 |
30 |
|||
Время в мин |
|||||||||
1 |
Плоскость, призма
|
Горизонтальная |
0,08 |
0,09 |
0,11 |
0,15 |
0,18 |
0,23 |
0,27 |
2 |
Вертикальная |
0,09 |
0,10 |
0,12 |
0,16 |
0,20 |
0,25 |
0,29 |
|
3 |
Палец, отверстие
|
Горизонтальная |
0,09 |
0,11 |
0,12 |
0,17 |
0,20 |
0,26 |
0,34 |
4 |
Вертикальная |
0,10 |
0,12 |
0,13 |
0,19 |
0,22 |
0,28 |
0,37 |
|
5 |
Два пальца
|
Горизонтальная |
0,12 |
0,13 |
0,14 |
0,21 |
0,24 |
0,32 |
0,37 |
6 |
Вертикальная |
0,13 |
0,14 |
0,15 |
0,23 |
0,26 |
0,35 |
0,41 |
|
7 |
Центровые пробки
|
Горизонтальная |
0,11 |
0,13 |
0,16 |
0,24 |
0,29 |
0,35 |
0,42 |
8 |
Удлиненный палец
|
Горизонтальная |
0,12 |
0,16 |
0,21 |
0,32 |
0,38 |
0,44 |
0,50 |
Примечания:1. При установке деталей из легких сплавов время по карте применять с коэффициентом 1,1. 2. При работе с накладным кондуктором время на установку кондуктора принимать равным времени на установку детали в соответствии со способом базирования и закрепления и прибавлять ко времени на установку и снятие 3. Если при работе на сверлильных станках по условиям техники безопасности допускается установка и снятие детали без выключения станка (при работе без крепления детали или в подвижном кондукторе), то время по карте уменьшать на 0,03 мин. |
Продолжение табл. В.8
Вспомогательное время на установку и снятие детали |
Установка в специальных приспособлениях |
|||||||||
2. Закрепление и открепление детали |
||||||||||
№ позиции |
Способ крепления |
Количество зажимов |
Вес детали в кг до |
|||||||
0,25 |
1,0 |
8 |
20 |
>20 |
||||||
Время в мин |
||||||||||
9 |
Рукояткой пневматического или гидравлического зажима |
|
1 |
0,04 |
||||||
10 |
Рукояткой эксцентрикового или роликового зажима |
|
1 |
0,04 |
0,04 |
0,04 |
0,05 |
0,09 |
||
11 |
2 |
0,07 |
0,07 |
0,07 |
0,09 |
0,14 |
||||
12 |
3 |
0,10 |
0,10 |
0,10 |
0,13 |
0,19 |
||||
13 |
Винтовым или гаечным зажимом |
Фасонной гайкой или штурвальной рукояткой вручную |
|
1 |
0,05 |
0,06 |
0,08 |
0,10 |
0,20 |
|
14 |
2 |
0,08 |
0,10 |
0,13 |
0,16 |
0,32 |
||||
15 |
3 |
0,11 |
0,14 |
0,18 |
0,22 |
0,44 |
||||
16 |
4 |
0,14 |
0,18 |
0,23 |
0,28 |
0,56 |
||||
17 |
Гайкой с помощью гаечного ключа |
|
1 |
0,14 |
0,15 |
0,20 |
0,25 |
0,28 |
||
18 |
2 |
0,22 |
0,24 |
0,32 |
0,40 |
0,48 |
||||
19 |
3 |
0,30 |
0,33 |
0,44 |
0,55 |
0,68 |
||||
20 |
4 |
0,38 |
0,42 |
0,56 |
0,70 |
0,88 |
||||
21 |
Скользящей или поворотной планкой, быстросъемной шайбой |
Рукояткой пневматического зажима |
|
1 |
0,05 |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
0,09 |
|
22 |
2 |
0,06 |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,10 |
||||
23 |
Рукояткой эксцентрикового зажима |
|
1 |
0,04 |
0,05 |
0,07 |
0,08 |
0,12 |
||
24 |
2 |
0,07 |
0,08 |
0,11 |
0,13 |
0,19 |
||||
25 |
3 |
0,10 |
0,11 |
0,15 |
0,18 |
0,26 |
||||
26 |
Гайкой с помощью гаечного ключа |
|
1 |
0,12 |
0,13 |
0,18 |
0,21 |
0,28 |
||
27 |
2 |
0,18 |
0,21 |
0,29 |
0,34 |
0,48 |
||||
28 |
3 |
0,24 |
0,29 |
0,40 |
0,47 |
0,68 |
||||
29 |
4 |
0,30 |
0,37 |
0,51 |
0,60 |
0,88 |
Окончание табл. В.8
Вспомогательное время на установку и снятие детали |
Установка в специальных приспособлениях |
||||||||||
№ позиции |
Способ крепления |
Количество зажимов |
Вес детали в кг до |
||||||||
0,25 |
1,0 |
8 |
20 |
>20 |
|||||||
Время в мин |
|||||||||||
30 |
Накидной крышкой |
Рукояткой эксцентрикового зажима |
|
1 |
- |
0,07 |
0,10 |
0,12 |
- |
||
31 |
Винтовым зажимом или фасонной гайкой вручную |
|
1 |
- |
0,09 |
0,13 |
0,17 |
- |
|||
32 |
Гайкой с помощью гаечного ключа |
|
1 |
- |
0,17 |
0,25 |
0,32 |
- |
|||
33 |
защелкой |
|
1 |
- |
0,05 |
0,07 |
- |
- |
|||
34 |
Гидропластом с помощью винта и гаечного ключа |
|
1 |
- |
0,16 |
0,20 |
0,24 |
0,28 |
|||
35 |
Пальцевым фиксатором или шпилькой |
|
1 |
- |
0,04 |
0,07 |
0,08 |
0,10 |
|||
36 |
2 |
- |
0,07 |
0,13 |
0,15 |
0,18 |
|||||
37 |
Клином |
|
1 |
- |
0,13 |
0,17 |
- |
- |
|||
38 |
Струбцинами |
|
2 |
- |
- |
- |
- |
0,7 |
|||
39 |
3 |
- |
- |
- |
- |
0,9 |
|||||
40 |
4 |
- |
- |
- |
- |
1,5 |
|||||
41 |
Подбивка молотком при установке детали в многоместном приспособлении |
Количество деталей |
до 5 шт. |
- |
0,02 |
0,03 |
0,05 |
- |
- |
||
42 |
св. 5 шт. |
- |
0,03 |
0,04 |
0,06 |
- |
- |
Таблица В.9
Вспомогательное время, связанное с переходом |
Токарно-винторезные станки |
|||||||||||
Время на проход |
||||||||||||
№ позиции |
Характер обработки. Способ установки инструмента на стружку |
Точность измерения |
Измеряемый размер в мм до |
Обработка в операции |
||||||||
Одним инструментом |
Несколькими инструментами |
|||||||||||
Группа станков |
||||||||||||
I |
II |
III |
IV |
I |
II |
III |
IV |
|||||
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, в мм до |
||||||||||||
300 |
400 |
600 |
1000 |
300 |
400 |
600 |
1000 |
|||||
Время в мин |
||||||||||||
1 |
Обработка на станках с полуавтоматическим циклом или программным управлением |
- |
- |
0,02 |
0,02 |
- |
- |
0,02 |
0,02 |
- |
- |
|
2 |
Продольное точение, растачивание
|
резцом, установленным на размер (черновой или чистовой проход при однопроходных операциях) |
- |
25 |
0,08 |
0,11 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
3 |
100 |
0,09 |
0,12 |
0,15 |
- |
- |
- |
- |
- |
|||
4 |
св. 100 |
0,10 |
0,13 |
0,17 |
- |
- |
- |
- |
- |
|||
5 |
с установкой резца по лимбу* или упору (черновой проход или чистовой проход грубее 3-го класса точности) |
- |
25 |
0,13 |
0,17 |
- |
- |
0,16 |
0,21 |
- |
- |
|
6 |
100 |
0,14 |
0,19 |
0,24 |
- |
0,17 |
0,23 |
0,30 |
- |
|||
7 |
св. 100 |
0,16 |
0,21 |
0,26 |
0,31 |
0,19 |
0,25 |
0,32 |
0,38 |
|||
8 |
с предварительным промером (черновой проход) |
- |
25 |
0,27 |
0,30 |
- |
- |
0,30 |
0,34 |
- |
- |
|
9 |
100 |
0,33 |
0,38 |
0,42 |
0,50 |
0,36 |
0,42 |
0,48 |
0,55 |
|||
10 |
300 |
0,40 |
0,45 |
0,49 |
0,55 |
0,43 |
0,49 |
0,55 |
0,60 |
|||
11 |
500 |
- |
0,50 |
0,60 |
0,65 |
- |
0,55 |
0,65 |
0,70 |
|||
12 |
св. 500 |
- |
- |
0,65 |
0,70 |
- |
- |
0,70 |
0,80 |
|||
13 |
|
Со взятием пробных стружек (чистовой проход) |
4-5 –й класс |
25 |
0,24 |
0,29 |
- |
- |
0,27 |
0,33 |
- |
- |
14 |
100 |
0,35 |
0,43 |
0,49 |
0,60 |
0,38 |
0,47 |
0,55 |
0,65 |
|||
15 |
300 |
0,49 |
0,60 |
0,65 |
0,75 |
0,50 |
0,65 |
0,70 |
0,85 |
|||
16 |
500 |
- |
0,65 |
0,70 |
0,85 |
- |
0,70 |
0,80 |
0,90 |
|||
17 |
св. 500 |
- |
- |
0,95 |
1,1 |
- |
- |
1,0 |
1,2 |
|||
18 |
3-й класс |
25 |
0,38 |
0,43 |
- |
- |
0,41 |
0,47 |
- |
- |
||
19 |
100 |
0,60 |
0,70 |
0,80 |
0,90 |
0,65 |
0,75 |
0,85 |
1,0 |
|||
20 |
300 |
0,80 |
0,95 |
1,0 |
1,15 |
0,85 |
1,0 |
1,05 |
1,25 |
|||
21 |
500 |
- |
1,35 |
1,4 |
1,6 |
- |
1,4 |
1,5 |
1,65 |
|||
22 |
св. 500 |
- |
- |
1,8 |
2,0 |
- |
- |
1,9 |
2,1 |
|||
23 |
2-й класс |
25 |
0,55 |
0,60 |
- |
- |
0,65 |
0,70 |
- |
- |
||
24 |
100 |
0,75 |
0,90 |
1,0 |
1,15 |
0,80 |
0,95 |
1,05 |
1,2 |
|||
25 |
300 |
1,05 |
1,2 |
1,3 |
1,45 |
1,1 |
1,25 |
1,35 |
1,5 |
|||
26 |
500 |
- |
1,8 |
1,9 |
2,1 |
- |
1,85 |
2,0 |
2,2 |
|||
27 |
св. 500 |
- |
- |
2,6 |
2,8 |
- |
- |
2,7 |
2,9 |
Продолжение табл. В.9
28 |
|
Обработка конуса (от верхней части суппорта,установленного на угол) |
Без измерения |
- |
- |
0,14 |
0,19 |
0,25 |
0,30 |
0,19 |
0,26 |
0,35 |
0,42 |
|
29 |
С измерением |
- |
- |
0,29 |
0,36 |
0,42 |
0,49 |
0,34 |
0,43 |
0,50 |
0,60 |
|||
30 |
Нарезание резьбы резцом
|
черновой проход |
- |
25 |
0,10 |
0,12 |
- |
- |
0,13 |
0,16 |
- |
- |
||
31 |
св. 25 |
0,11 |
0,14 |
0,16 |
- |
0,14 |
0,18 |
0,21 |
- |
|||||
32 |
чистовой проход |
3-й класс |
25 |
0,18 |
0,20 |
- |
- |
0,21 |
0,24 |
- |
- |
|||
33 |
50 |
0,24 |
0,27 |
0,28 |
- |
0,27 |
0,30 |
0,34 |
- |
|||||
34 |
100 |
0,33 |
0,36 |
0,37 |
- |
0,36 |
0,40 |
0,43 |
- |
|||||
35 |
св. 100 |
0,43 |
0,46 |
0,47 |
- |
0,46 |
0,50 |
0,55 |
- |
|||||
36 |
2-й класс |
25 |
0,23 |
0,25 |
- |
- |
0,26 |
0,29 |
- |
- |
||||
37 |
50 |
0,31 |
0,34 |
0,35 |
- |
0,34 |
0,38 |
0,41 |
- |
|||||
38 |
100 |
0,40 |
0,43 |
0,44 |
- |
0,43 |
0,47 |
0,50 |
- |
|||||
39 |
св. 100 |
0,60 |
0,65 |
0,65 |
- |
0,60 |
0,65 |
0,70 |
- |
|||||
* При чистовой обработке мелких деталей по 4-5-му классам точности. |
||||||||||||||
40 |
Поперечное точение
|
С установкой резца по лимбу или упору (чер-новой проход или чистовой проход грубее 0,3 мм) |
- |
- |
0,17 |
0,23 |
0,27 |
0,32 |
0,20 |
0,27 |
0,33 |
0,39 |
||
41 |
с предварительным промером (черновой проход) |
- |
100 |
0,31 |
0,35 |
0,38 |
- |
0,34 |
0,39 |
0,44 |
- |
|||
42 |
- |
300 |
0,43 |
0,49 |
0,55 |
0,60 |
0,46 |
0,55 |
0,60 |
0,70 |
||||
43 |
- |
св. 300 |
0,50 |
0,55 |
0,60 |
0,77 |
- |
0,60 |
0,70 |
0,75 |
||||
44 |
со взятием пробных стружек (чистовой проход) |
≤ 0,3 мм |
100 |
0,27 |
0,33 |
0,37 |
- |
0,30 |
0,37 |
0,43 |
- |
|||
45 |
300 |
0,50 |
0,60 |
0,65 |
0,75 |
0,55 |
0,65 |
0,70 |
0,80 |
|||||
46 |
св. 300 |
0,55 |
0,65 |
0,75 |
0,85 |
- |
0,70 |
0,80 |
0,90 |
|||||
47 |
Внутренняя подрезка торца
|
без измерения |
- |
- |
0,19 |
0,24 |
0,30 |
0,36 |
0,22 |
0,28 |
0,36 |
0,43 |
||
48 |
с измерением длины располо-жения размера |
- |
- |
0,32 |
0,39 |
0,46 |
0,55 |
0,35 |
0,43 |
0,50 |
0,60 |
|||
49 |
Проточка пазов, канавок, отрезка
|
наружных |
без измерения |
- |
- |
0,09 |
0,12 |
0,15 |
0,17 |
0,12 |
0,16 |
0,21 |
0,24 |
|
50 |
с измерением дли-ны расположения размера |
- |
- |
0,23 |
0,27 |
0,30 |
0,36 |
0,26 |
0,31 |
0,36 |
0,43 |
|||
51 |
внутренних |
без измерения |
- |
- |
0,16 |
0,20 |
0,27 |
0,31 |
0,19 |
0,24 |
0,33 |
0,38 |
||
52 |
с измерением дли-ны расположения размера |
- |
- |
0,30 |
0,36 |
0,43 |
0,50 |
0,33 |
0,40 |
0,49 |
0,55 |
Окончание табл. В.9
53 |
Сверление при диаметре сверл в мм до
|
5 |
Длина отверстия в диаметрах сверла |
5D |
- |
- |
0,21 |
0,26 |
- |
- |
0,21 |
0,26 |
- |
- |
54 |
|
8D |
- |
- |
0,31 |
0,38 |
- |
- |
0,31 |
0,38 |
- |
- |
||
55 |
|
св. 8D |
- |
- |
0,50 |
0,60 |
- |
- |
0,50 |
0,60 |
- |
- |
||
56 |
10 |
5D |
- |
- |
0,11 |
0,14 |
0,17 |
- |
0,11 |
0,14 |
0,17 |
- |
||
57 |
|
8D |
- |
- |
0,25 |
0,32 |
0,39 |
- |
0,25 |
0,32 |
0,39 |
- |
||
58 |
|
св. 8D |
- |
- |
0,45 |
0,55 |
0,65 |
- |
0,45 |
0,55 |
0,65 |
- |
||
59 |
30 |
5D |
- |
- |
0,40 |
0,45 |
0,50 |
- |
0,40 |
0,45 |
0,50 |
- |
||
60 |
|
св. 5D |
- |
- |
- |
0,70 |
0,90 |
- |
- |
0,70 |
0,90 |
- |
||
61 |
Рассверливание, зенкерование, зенкование, развертывание
|
- |
- |
0,11 |
0,14 |
0,17 |
- |
0,11 |
0,14 |
0,17 |
- |
|||
62 |
Нарезание резьбы метчиком, плашкой от задней бабки
|
- |
- |
0,17 |
0,22 |
0,25 |
- |
0,17 |
0,22 |
0,25 |
- |
Таблица В.10
Вспомогательное время, связанное с переходом |
Токарно-винторезные станки |
||||||||
Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы |
|||||||||
№ позиции |
Наименование приемов |
Группа станков |
|||||||
I |
11 |
III |
IV |
||||||
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, в мм до |
|||||||||
300 |
400 |
600 |
1000 |
||||||
Время в мин |
|||||||||
63 |
Изменить число оборотов шпинделя |
0,07 |
0,08 |
0,09 |
0,10 |
||||
64 |
Изменить величину или направление подачи |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,09 |
||||
65 |
Сменить резец поворотом резцовой головки |
0,07 |
0,07 |
0,08 |
0,10 |
||||
66 |
Установить и снять инструмент |
резец |
проходной, подрезной, расточной |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
1,0 |
||
67 |
резьбовой, отрезной, фасонный |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
||||
68 |
сверло, зенкер, развертку |
0,10 |
0,12 |
0,14 |
— |
||||
69 |
метчик или плашку в державке |
0,12 |
0,14 |
0,15 |
— |
||||
70 |
Закрепить или открепить каретку суппорта |
0,03 |
0,04 |
0,05 |
0,05 |
||||
71 |
Включить гайку ходового винта в начале и выключить по окончании нарезания резьбы |
0,05 |
0,05 |
0,05 |
— |
Продолжене табл. В.10
72 |
Произвести деление на другой заход при на-резании многозаходной резьбы специальным делительным приспособлением |
0,05 |
0,07 |
0,08 |
|
|||
73 |
Подвести заднюю бабку в начале и отвести по окончании прохода с закреплением и откреплением |
рукояткой |
0,18 |
0,20 |
0,27 |
— |
||
74 |
болтом |
0,30 |
0,32 |
0,40 |
— |
|||
75 |
Повернуть верхнюю часть суппорта с возвратом в первоначальное положение |
1,2 |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
|||
76 |
Включить тормоз шпинделя |
— |
0,02 |
0,02 |
0,03 |
|||
77 |
Поставить или снять вкладыш упора |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
— |
|||
78 |
Закрыть или открыть щиток ограждения от стружки |
0,02 |
0,03 |
0,03 |
0,04 |
|||
84 85 86 87 88 89 |
Переместить каретку суппорта в продольном направлении на длину св. 200 мм |
Длина перемещения в мм до |
300 500 750 1000 1500 2000 |
0,03 0,08 0,14 0,22 0,33 |
0,03 0,08 0,15 0,22 0,33 0,47 |
0,03 0,08 0,15 0,23 0,36 0,50 |
0,04 0,11 0,22 0,33 0,50 0,70 |
|
90 91 92 93 94 |
Переместить суппорт в поперечном направлении на длину св. 100 мм |
150 200 300 400 500 |
0,02 0,06 |
0,03 0,07 |
0,04 0,09 0,17 0,27 |
0,04 0,10 0,18 0,29 0,40 |
Таблица В.11
Вспомогательное время, связанное с переходом |
Вертикально-сверлильные станки |
|||||
Время на проход |
||||||
№ позиции |
Характер обработки |
Группа станков |
||||
I |
II |
III |
IV |
|||
Наибольший диаметр просверливаемого отверстия в мм до |
||||||
12 |
25 |
50 |
75 |
|||
Время в мин |
||||||
1 |
Сверление по разметке |
0,07 |
0,10 |
0,11 |
0,13 |
|
2 |
Сверление по кондуктору, рассверливание, зенкерование, развертывание |
0,06 |
0,08 |
0,08 |
0,10 |
Продолжение табл. В.11
3 |
Зенкование, цекование |
верхней плоскости |
0,04 |
0,05 |
0,05 |
0,07 |
||||||||
4 |
нижней плоскости |
- |
0,38 |
0,39 |
0,41 |
|||||||||
5 |
Нарезание резь-бы машинными метчиками |
без реверса |
0,04 |
0,05 |
0,05 |
0,07 |
||||||||
Примечание. При сверлении с предварительной засверловкой отверстия по кондукторной втулке и последующем сверлении без втулки время по поз. 3 удваивается. |
||||||||||||||
Вспомогательное время, связанное с переходом |
Вертикально-сверлильные станки |
|||||||||||||
Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы |
||||||||||||||
№ позиции |
Наименование приемов |
Время в мин |
||||||||||||
6 |
Включить или выключить вращение шпинделя |
кнопкой |
Группа станков |
- |
0,02 |
|||||||||
7 |
рычагом |
I – II |
0,02 |
|||||||||||
8 |
III - IV |
0,08 |
||||||||||||
9 |
Изменить число оборотов шпинделя или величину подачи |
0,08 |
||||||||||||
10 |
|
в быстросменном патроне |
без выключения вращения шпинделя1 |
Диаметр инструмента в мм до |
15 |
0,05 |
||||||||
11 |
|
25 |
0,06 |
|||||||||||
12 |
|
с выключения вращения шпинделя |
30 |
0,09 |
||||||||||
13 |
|
св. 30 |
0,12 |
|||||||||||
14 |
|
в кулачковом патроне |
0,17 |
|||||||||||
15 |
Установить |
В конусе шпинделя при конусе Морзе № |
2 |
0,12 |
||||||||||
16 |
и снять |
3 |
0,15 |
|||||||||||
17 |
инструмент |
4 |
0,18 |
|||||||||||
18 |
|
5 |
0,20 |
|||||||||||
19 |
|
6 |
0,24 |
|||||||||||
20 |
|
в державку |
для зенковки, цековки или подрезного ножа |
0,24 |
||||||||||
21 |
|
для метчика |
0,08 |
|||||||||||
22 |
Поставить и снять кондукторную втулку при внутреннем диаметре втулки в мм до |
20 |
0,07 |
|||||||||||
23 |
40 |
0,09 |
||||||||||||
24 |
св. 40 |
0,12 |
||||||||||||
25 |
Смазать деталь, инструмент |
0,05 |
Окончание табл. В.11
№ позиции |
Наименование приемов |
Вес детали или детали с приспособлением в кг до |
|||
5 |
15 |
30 |
|||
Время в мин |
|||||
26 |
Переместить деталь или деталь с приспособлением на длину в мм |
150-400 |
0,015 |
0,02 |
0,06 |
27 |
св. 400 |
0,03 |
0,04 |
0,08 |
|
28 |
Кантовать приспособление |
0,04 |
0,06 |
0,12 |
|
1 Применяются только для патронов безопасной конструкции. |
Таблица В.12
Вспомогательное время, связанное с переходом |
Горизонтально-вертикально- и универсально-фрезерные станки |
|||||||||||
Время на проход |
||||||||||||
№ позиции |
Характер обработки. Способ установки инструмента на стружку |
Группа станка |
||||||||||
I |
II |
III |
IV |
|||||||||
Длина стола в мм до |
||||||||||||
750 |
1250 |
1800 |
2500 |
|||||||||
Время в мин |
||||||||||||
1 |
Фрезерование на станках с полуавтоматическим циклом или программным управлением |
0,03 |
0,04 |
0,06 |
0,08 |
|||||||
2 |
Фрезерование плоскостей, фасонных поверхностей и пазов
|
фрезой, установленной на размер |
0,14 |
0,18 |
0,22 |
0,22 |
||||||
3 |
с установкой фрезы |
по лимбу |
0,24 |
0,30 |
0,37 |
0,39 |
||||||
4 |
по разметке |
0,47 |
0,60 |
0,70 |
0,85 |
|||||||
5 |
по шаблону приспособления |
0,31 |
0,38 |
0,46 |
0,49 |
|||||||
6 |
со взятием одной пробной стружки |
универса-льные инструменты, шаблоны |
Измеряемый размер в мм |
≤ 100 |
0,55 |
0,65 |
0,75 |
0,80 |
||||
7 |
> 100 |
0,60 |
0,70 |
0,80 |
0,85 |
|||||||
8 |
≤ 100 |
0,47 |
0,55 |
0,65 |
0,70 |
|||||||
9 |
> 100 |
0,49 |
0,60 |
0,70 |
0,75 |
|||||||
10 |
Фрезерование криволинейных поверхностей и пазов по копиру |
наружных |
с установкой фрезы |
по лимбу |
0,34 |
0,41 |
0,49 |
0,55 |
||||
11 |
|
по упору копира |
0,41 |
0,48 |
0,60 |
0,65 |
||||||
12 |
закрытых |
по лимбу |
0,48 |
0,60 |
0,70 |
0,75 |
||||||
13 |
|
по упору копира |
0,55 |
0,70 |
0,80 |
0,85 |
||||||
14 |
Фрезерование шлиц винтов, граней болтов и гаек |
0,04 |
0,06 |
- |
- |
|||||||
Время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплексы |
||||||||||||
15 |
Изменить число оборотов шпинделя |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,10 |
|||||||
16 |
Изменить величину или направление подачи |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,10 |
|||||||
17 |
Повернуть делительную головку или делительное приспособление на одну позицию |
0,04 |
0,04 |
0,04 |
- |
|||||||
18 |
По вернуть приспособление с рабочей позиции на загрузочную |
- |
0,09 |
0,09 |
0,11 |
Продолжение табл. В.12
19 |
Поставить и снять щиток ограждения от стружки |
шарнирный |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
0,09 |
|
20 |
съемный |
0,16 |
0,18 |
0,20 |
0,25 |
||
21 |
|
300 |
0,04 |
0,04 |
0,04 |
0,04 |
|
22 |
Переместить стол в продольном направлении |
500 |
0,09 |
0,09 |
0,10 |
0,10 |
|
23 |
на длину свыше 200 мм при длине |
750 |
- |
0,20 |
0,21 |
0,21 |
|
24 |
перемещения в мм до |
1000 |
- |
- |
0,31 |
0,31 |
|
25 |
|
1500 |
- |
- |
- |
0,47 |
|
Примечания: 1. Время на проход с пробной стружкой по поз. 6 - 9 устанавливается на многопроходных работах, при обработке одной фрезой нескольких поверхностей в операции, при фрезеровании закрытых плоскостей и выдерживании в таких случаях точных размеров по обрабатываемой поверхности (допуск < 0,2 мм). 2. При выполнении работы с установкой фрезы в двух направлениях к табличному времени следует добавлять 0,10 мин. |
Таблица В.13
Время на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительное время |
Горизонтально-вертикально- и универсально-фрезерные станки |
|||||||
I. Время на обслуживание рабочего места |
||||||||
|
Группа станков |
|||||||
I |
II |
III |
IV |
|||||
Длина стола в мм до………………………………… |
750 |
1250 |
1800 |
2500 |
||||
Процент от оперативного времени………………… |
3,0 |
3,5 |
4,0 |
4,5 |
||||
II. Подготовительно-заключительное время на партию А. На наладку станка, инструмента и приспособлений |
||||||||
№ позиции |
Способ установки детали |
Количество устанавливаемых фрез1 |
Группа станков |
|||||
I |
II |
III |
IV |
|||||
Длина стола в мм до |
||||||||
750 |
1250 |
1800 |
2500 |
|||||
Время в мин |
||||||||
1 |
В универсальном |
без делитель- ной головки |
- |
10 |
11 |
12 |
13 |
|
2 |
приспособлении |
1-2 |
14 |
16 |
18 |
20 |
||
3 |
(патрон, патрон с |
св. 2 |
16 |
19 |
22 |
24 |
||
4 |
центром, центра, |
с делитель- ной головки |
- |
16 |
17 |
20 |
21 |
|
5 |
болты с планками, |
1-2 |
20 |
22 |
26 |
28 |
||
6 |
тиски) |
св. 2 |
22 |
25 |
30 |
32 |
||
7 |
В специальном приспособлении при установке приспособления |
|
- |
13 |
16 |
19 |
21 |
|
8 |
вручную |
1-2 |
17 |
21 |
25 |
28 |
||
9 |
|
св. 2 |
19 |
24 |
28 |
32 |
||
1 При наладке станка с установкой набора фрез, предварительно скомплектованных на оправке, время определять по поз. 2, 5, 8. |
Таблица В.14
Вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности |
Круглошлифовальные станки |
||||||||
№ позиции |
Характер обработки |
Измерительный
инструмент |
Точность измерения |
Группа станков |
|||||
I |
II |
||||||||
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия в мм до |
|||||||||
300 |
550 |
||||||||
Измеряемая длина в мм до |
|||||||||
100 |
250 |
500 |
100 |
250 |
500 |
||||
Время в мин |
|||||||||
Обработка торцовых поверхностей |
|||||||||
1 |
Шлифование торцов без измерения |
- |
- |
|
0,07 |
|
|
0,09 |
|
1 |
|
Универсальные многомерные |
0,03 мм |
1,35 |
- |
- |
1,5 |
- |
- |
2 |
|
0,05 ,, |
0,95 |
1,45 |
2,0 |
1,1 |
1,6 |
2,2 |
|
3 |
|
0,07 ,, |
0,8 |
1,25 |
1,7 |
0,9 |
1,4 |
1,85 |
|
4 |
Шлифование |
0,10 ,, |
0,6 |
1,05 |
1,45 |
0,7 |
1,15 |
1,55 |
|
5 |
торцов с |
св. 0,10 ,, |
0,36 |
0,7 |
1,15 |
0,41 |
0,8 |
1,25 |
|
6 |
измерением |
Калибры и шаблоны |
0,03 мм |
0,85 |
- |
- |
1,05 |
- |
- |
7 |
|
0,05 ,, |
0,65 |
0,9 |
1,1 |
0,75 |
1,05 |
1,25 |
|
8 |
|
0,07 ,, |
0,55 |
0,8 |
0,95 |
0,65 |
0,95 |
1,1 |
|
9 |
|
0,10 ,, |
0,42 |
0,65 |
0,8 |
0,5 |
0,8 |
0,9 |
|
10 |
|
св. 0,10 ,, |
0,25 |
0,46 |
0,65 |
0,31 |
0,55 |
0,75 |
Продолжение табл. В.14
Вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности |
Круглошлифовальные станки |
||||||||
№ позиции |
Характер обработки |
Измерительный инструмент |
Точность измерения |
Диаметр обрабатываемой поверхности в мм до |
Группа станков |
||||
I |
II |
||||||||
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия в мм до |
|||||||||
300 |
350 |
||||||||
Длина обрабатываемой поверхности или ширина шлифовального круга в мм до |
|||||||||
50 |
100 |
50 |
100 |
||||||
Время в мин |
|||||||||
Обработка цилиндрических поверхностей с радиальной подачей |
|||||||||
11 |
Шлифование поверхности без измерения (за одно врезание) |
- |
- |
- |
0,07 |
0,09 |
|||
12 |
|
Универсальные многомерные |
1-й класс |
25 |
0,55 |
0,65 |
|||
13 |
|
50 |
0,70 |
0,80 |
|||||
14 |
|
100 |
1,05 |
1,2 |
|||||
15 |
|
200 |
1,6 |
1,75 |
|||||
16 |
|
300 |
2,2 |
2,4 |
|||||
17 |
|
2-й класс |
25 |
0,29 |
0,34 |
||||
18 |
Шлифование поверхности с измерением (за одно врезание)
|
50 |
0,39 |
0,45 |
|||||
19 |
100 |
0,55 |
0,65 |
||||||
20 |
200 |
0,85 |
0,95 |
||||||
21 |
300 |
1,15 |
1,25 |
||||||
22 |
3-й класс |
25 |
0,17 |
0,20 |
|||||
23 |
50 |
0,23 |
0,27 |
||||||
24 |
100 |
0,30 |
0,35 |
||||||
25 |
200 |
0,45 |
0,50 |
||||||
26 |
300 |
0,65 |
0,70 |
||||||
27 |
Скоба жесткая |
1-й класс |
25 |
0,70 |
- |
0,85 |
- |
||
28 |
50 |
0,80 |
0,85 |
0,95 |
1,0 |
||||
29 |
100 |
1,25 |
1,3 |
1,4 |
1,5 |
||||
30 |
2-й класс |
25 |
0,29 |
- |
0,35 |
- |
|||
31 |
50 |
0,37 |
0,39 |
0,45 |
0,47 |
||||
32 |
100 |
0,65 |
0,70 |
0,75 |
0,80 |
||||
33 |
200 |
0,85 |
0,90 |
1,0 |
1,05 |
||||
34 |
300 |
1,25 |
1,3 |
1,4 |
1,5 |
||||
35 |
|
3-й класс |
25 |
0,18 |
- |
0,22 |
- |
||
36 |
|
50 |
0,21 |
0,22 |
0,26 |
0,27 |
|||
37 |
|
100 |
0,30 |
0,31 |
0,36 |
0,37 |
|||
38 |
|
200 |
0,46 |
0,49 |
0,55 |
0,60 |
|||
39 |
|
300 |
0,55 |
0,60 |
0,65 |
0,70 |
|||
40 |
Черновое шлифование длинных поверхностей без измерения (за несколько врезаний с ручным перемещением стола) при количестве врезаний |
2 |
- |
- |
- |
0,22 |
0,24 |
0,28 |
0,30 |
41 |
3 |
- |
- |
- |
0,33 |
0,36 |
0,42 |
0,45 |
|
42 |
4 |
- |
- |
- |
0,44 |
0,48 |
0,55 |
0,60 |
|
43 |
5 |
- |
- |
- |
0,55 |
0,60 |
0,70 |
0,75 |
Таблица В.15
Вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности |
Внутришлифовальные станки |
|||||||
№ позиции |
Характер обработки |
Измерительный инструмент |
Точность измерения |
Диаметр обрабатываемой поверхности в мм до |
Группа станков |
|||
I |
||||||||
Наибольший диаметр шлифуемого отверстия в мм до |
||||||||
100 |
||||||||
Длина отверстия или измеряемая длина в мм до |
||||||||
50 |
100 |
150 |
250 |
|||||
Время в мин |
||||||||
1 |
Работа на станках с полуавтоматическим циклом |
|
|
|
0,02 |
|||
2 |
Шлифование отверстий без измерений |
- |
- |
- |
0,12 |
|||
3 |
|
Универсальные многомерные |
1-й класс |
25 |
0,85 |
0,95 |
1,05 |
- |
4 |
|
50 |
1,0 |
1,1 |
1,25 |
1,35 |
||
5 |
|
100 |
1,35 |
1,55 |
1,7 |
1,85 |
||
6 |
|
200 |
- |
- |
- |
- |
||
7 |
Шлифование цилиндрических отверстий с измерением
|
300 |
- |
- |
- |
- |
||
8 |
2-й класс |
25 |
0,41 |
0,45 |
0,49 |
- |
||
9 |
50 |
0,55 |
0,60 |
0,70 |
0,75 |
|||
10 |
100 |
0,75 |
0,80 |
0,90 |
1,0 |
|||
11 |
200 |
- |
- |
- |
- |
|||
12 |
300 |
- |
- |
- |
- |
|||
13 |
3-й класс |
25 |
0,32 |
0,35 |
0,38 |
- |
||
14 |
50 |
0,41 |
0,45 |
0,49 |
0,55 |
|||
15 |
100 |
0,50 |
0,60 |
0,65 |
0,70 |
|||
16 |
200 |
- |
- |
- |
- |
|||
17 |
300 |
- |
- |
- |
- |
|||
18 |
Калибр-пробка гладкая |
1-й класс |
25 |
1,15 |
||||
19 |
50 |
1,35 |
||||||
20 |
100 |
2,2 |
||||||
21 |
|
2-й класс |
25 |
0,55 |
||||
22 |
|
50 |
0,70 |
|||||
23 |
|
100 |
1,0 |
|||||
24 |
|
200 |
- |
|||||
25 |
|
3-й класс |
25 |
0,33 |
||||
26 |
|
50 |
0,47 |
|||||
27 |
|
100 |
0,65 |
|||||
28 |
|
200 |
- |
Окончание табл. В.15
29 |
Шлифование конических отверстий с измерением |
Калибр-пробка конусная |
- |
50 |
0,65 |
0,70 |
- |
- |
30 |
- |
100 |
0,95 |
1,0 |
- |
- |
||
31 |
Шлифование торцов без измерения |
- |
- |
- |
0,19 |
|||
32 |
Шлифование торцов с измерением
|
Универсальные многомерные |
0,02 мм |
- |
- |
1,25 |
- |
- |
33 |
0,03 ,, |
- |
- |
1,15 |
1,35 |
- |
||
34 |
0,05 ,, |
- |
- |
0,85 |
1,05 |
1,2 |
||
35 |
0,07 ,, |
- |
- |
0,75 |
0,90 |
1,05 |
||
36 |
0,10 ,, |
- |
0,46 |
0,60 |
0,75 |
0,90 |
||
37 |
Св. 0,10 ,, |
- |
0,33 |
0,41 |
0,48 |
0,65 |
||
38 |
Калибры и шаблоны |
0,03 ,, |
- |
0,75 |
0,85 |
1,05 |
- |
|
39 |
0,05 ,, |
- |
0,55 |
0,65 |
0,85 |
0,90 |
||
40 |
0,07 ,, |
- |
0,47 |
0,55 |
0,75 |
0,80 |
||
41 |
0,10 ,, |
- |
0,38 |
0,48 |
0,65 |
0,70 |
||
42 |
Св. 0,10 ,, |
- |
0,29 |
0,34 |
0,41 |
0,52 |
||
Примечание. При шлифовании отверстий длиной до 50 мм с радиальной подачей время по карте применять с коэффициентом 1,2. |
Таблица В.16
Время перерывов на отдых и личные надобности |
||||||
Характер подачи |
Вес детали в кг до |
Машино- ручное время в оперативном в % |
Оперативное время операции в мин до |
|||
0,1 |
0,2 |
0,5 |
1,0 выше |
|||
Время в % от оперативного времени |
||||||
Ручная |
1 |
20 40 80 |
7 7 7 |
6 6 7 |
5 6 7 |
4 5 7 |
5 |
20 40 80 |
- - -
|
7 7 7 |
6 6 7 |
5 6 8 |
|
10 |
20 40 80 |
- - -
|
- - - |
7 7 8 |
5 6 8 |
|
20 и выше |
20 40 80 |
- - -
|
- - - |
8 8 8 |
7 8 9 |
|
Механическая
|
— |
— |
4 |
4 |
4 |
4 |
Таблица В.17
Величины врезания и перебега инструмента |
Резцы |
||||||||||||
1. Обработка одним резцом
|
|||||||||||||
Тип резцов и характер обработки |
Способ резания |
Угол в плане φ в град |
Глубина резания l в мм |
||||||||||
1 |
2 |
4 |
6 |
||||||||||
Врезание и перебег l1 в мм |
|||||||||||||
Резцы проходные, подрезные и расточные |
- |
45 |
2 |
3,5 |
6 |
8 |
|||||||
60 |
2 |
3,5 |
4 |
5 |
|||||||||
75 |
2 |
2,5 |
3 |
4 |
|||||||||
90 |
3 - 5 |
||||||||||||
Резцы отрезные и прорезные |
- |
- |
2 - 5 |
||||||||||
2. Многорезцовая обработка |
|||||||||||||
а) Врезание прямое
|
б) Врезание косое
|
в) Врезание радиальное
|
|||||||||||
Резцы проходные. Поверхность заготовки обработанная или из проката |
точение на проход |
Прямое, а также косое при свободном резании |
45 |
4 |
5 |
7 |
9 |
||||||
60 |
4 |
4 |
6 |
7 |
|||||||||
90 |
2,5 |
2,5 |
2,5 |
3 |
|||||||||
Косое при несвободном резании под углом в град |
26 |
45-90 |
6 |
8 |
12 |
17 |
|||||||
30 |
6 |
7 |
11 |
15 |
|||||||||
точение в упор |
Прямое, а также косое при свободном резании |
45 |
2 |
3 |
5 |
7 |
|||||||
60 |
2 |
2 |
4 |
6 |
|||||||||
90 |
1 |
1 |
1 |
1,5 |
|||||||||
Косое при несвободном резании под углом в град |
26 |
45-90 |
4 |
6 |
10 |
15 |
|||||||
30 |
4 |
5 |
9 |
13 |
|||||||||
Добавлять при обточке поверхности из |
штамповки |
1 |
1 |
||||||||||
отливки, поковки |
1 |
2 |
Таблица В.18
Величины врезания и перебега инструмента |
Инструменты для обработки отверстий |
|||||||||||||
|
|
|||||||||||||
Характер обработки |
Диаметр инструмента в мм до |
|||||||||||||
3 |
5 |
10 |
15 |
20 |
25 |
30 |
40 |
50 |
||||||
Врезание и перебег l1 в мм |
||||||||||||||
Сверление на проход сверлами |
с одинарной заточкой |
2 |
2,5 |
5 |
6 |
8 |
10 |
12 |
15 |
18 |
||||
с двойной заточкой |
- |
- |
6 |
8 |
10 |
15 |
16 |
18 |
22 |
|||||
Сверление в упор |
1,5 |
2 |
4 |
6 |
7 |
9 |
11 |
14 |
17 |
|||||
Рассверливание при глубине резания t в мм до |
5 |
- |
- |
- |
4 |
4 |
5 |
5 |
5 |
6 |
||||
10 |
- |
- |
- |
- |
7 |
8 |
8 |
8 |
9 |
|||||
15 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
11 |
11 |
12 |
|||||
20 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
14 |
15 |
|||||
30 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
18 |
|||||
Зенке-рование |
на проход |
Глубина резания t в мм до |
1 |
- |
- |
- |
3 |
3 |
3 |
4 |
4 |
5 |
||
3 |
- |
- |
- |
5 |
5 |
5 |
6 |
6 |
7 |
|||||
5 |
- |
- |
- |
- |
7 |
7 |
8 |
8 |
9 |
|||||
10 |
- |
- |
- |
- |
- |
12 |
13 |
13 |
14 |
|||||
в упор |
- |
- |
- |
- |
2 |
2 |
2 |
3 |
3 |
4 |
||||
Развертывание конических отверстий |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1,5 |
1,5 |
|||||
Центрование отверстий |
1-2 |
2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|||||
Зенкование коническими зенковками |
0,5 |
0,5 |
- |
- |
- |
- |
- |
1,5 |
1,5 |
|||||
Зенкование и цекование облицовочными инструментами |
- |
0,5 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1,5 |
1,5 |
Таблица В.19
Величины врезания и перебега инструмента |
Фрезы цилиндрические, дисковые, прорезные, фасонные и концевые |
||||||||||||||
|
|||||||||||||||
Глубина резания t в мм до |
Диаметр фрезы в мм |
||||||||||||||
10 |
16 |
20 |
25 |
32 |
40 |
50 |
63 |
80 |
100 |
125 |
160 |
200 |
250 |
||
Врезание и перебег l1 в мм |
|||||||||||||||
0,5 |
3 |
4 |
4 |
5 |
5,5 |
6,5 |
7 |
8 |
9 |
10 |
12 |
12 |
14 |
15 |
|
1,0 |
4 |
5 |
5,5 |
6,5 |
7 |
8,5 |
9 |
10 |
11 |
13 |
15 |
16 |
18 |
20 |
|
1,5 |
4,5 |
5,5 |
6,5 |
7,5 |
8,5 |
9,5 |
11 |
12 |
13 |
15 |
17 |
19 |
21 |
23 |
|
2 |
5 |
6,5 |
7 |
8,5 |
9,5 |
11 |
12 |
14 |
15 |
17 |
19 |
21 |
24 |
26 |
|
3 |
5,5 |
7,5 |
8 |
9,5 |
11 |
13 |
14 |
16 |
18 |
20 |
22 |
25 |
27 |
31 |
|
4 |
6 |
8 |
9 |
11 |
12 |
14 |
16 |
18 |
20 |
23 |
26 |
29 |
32 |
35 |
|
5 |
- |
8,5 |
9,5 |
12 |
13 |
15 |
17 |
20 |
22 |
25 |
28 |
31 |
35 |
39 |
|
6 |
- |
- |
10 |
12 |
14 |
16 |
18 |
21 |
24 |
27 |
30 |
34 |
38 |
42 |
|
7 |
- |
- |
11 |
13 |
15 |
17 |
19 |
22 |
25 |
29 |
32 |
36 |
41 |
45 |
|
8 |
- |
- |
- |
13 |
15 |
18 |
20 |
24 |
27 |
30 |
34 |
38 |
43 |
48 |
|
9 |
- |
- |
- |
- |
16 |
19 |
21 |
25 |
28 |
32 |
35 |
40 |
46 |
51 |
|
10 |
- |
- |
- |
- |
16 |
19 |
22 |
26 |
29 |
33 |
38 |
42 |
48 |
53 |
|
11 |
- |
- |
- |
- |
- |
20 |
23 |
27 |
30 |
34 |
39 |
44 |
50 |
55 |
|
12 |
- |
- |
- |
- |
- |
20 |
23 |
27 |
31 |
35 |
40 |
46 |
52 |
58 |
|
13 |
- |
- |
- |
- |
- |
21 |
24 |
28 |
32 |
37 |
42 |
47 |
53 |
60 |
|
14 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
24 |
29 |
33 |
38 |
43 |
49 |
55 |
62 |
|
15 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
25 |
29 |
34 |
39 |
44 |
50 |
57 |
63 |
|
16 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
25 |
30 |
35 |
40 |
45 |
52 |
58 |
65 |
|
18 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
31 |
36 |
42 |
47 |
54 |
61 |
69 |
|
20 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
32 |
38 |
43 |
50 |
57 |
64 |
72 |
|
22 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
33 |
39 |
44 |
51 |
59 |
67 |
75 |
|
25 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
40 |
46 |
54 |
62 |
70 |
78 |
|
28 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
41 |
48 |
56 |
65 |
74 |
83 |
|
30 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
49 |
57 |
66 |
76 |
85 |
|
35 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
51 |
60 |
70 |
80 |
91 |
|
40 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
62 |
73 |
84 |
96 |
|
50 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
78 |
91 |
104 |
|
60 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
81 |
96 |
111 |
|
Примечание. При чистовой обработке в целях обеспечения чистой поверхности при выходе фрезы величину врезания и перебега для дисковых фрез следует брать вдвое больше приведенной в карте. |
Таблица В.20
Величины врезания и перебега инструмента |
Фрезы торцовые и концевые (для пазов) |
||||||||||||||||
Схема установки фрезы |
|||||||||||||||||
1. Симметричная
|
2. Смещенная
|
||||||||||||||||
Установ-ка фрезы |
Ширина фрезерования или ширина паза В в мм |
Диаметр фрезы в мм |
|||||||||||||||
16 |
20 |
25 |
32 |
40 |
50 |
63 |
80 |
100 |
125 |
160 |
200 |
250 |
320 |
400 |
|||
Врезание и перебег l1 в мм |
|||||||||||||||||
Симметричная |
10 |
3,0 |
2,5 |
2,5 |
2,5 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
15 |
- |
4,5 |
4,5 |
3,5 |
3,5 |
3,5 |
3,5 |
3,5 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
||
20 |
- |
- |
6,5 |
5 |
4,5 |
4,0 |
4,0 |
4,0 |
4,0 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
||
25 |
- |
- |
- |
7,5 |
6,0 |
5,0 |
5,0 |
5,0 |
5,0 |
5,0 |
- |
- |
- |
- |
- |
||
30 |
- |
- |
- |
12 |
8,5 |
7 |
6,5 |
5,5 |
5,5 |
5,5 |
- |
- |
- |
- |
- |
||
40 |
- |
- |
- |
- |
- |
12 |
10 |
8 |
7,5 |
6,5 |
- |
- |
- |
- |
- |
||
60 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
25 |
13 |
13 |
11 |
9,5 |
8,5 |
7,5 |
- |
- |
||
80 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
23 |
18 |
15 |
13 |
11 |
10 |
- |
||
100 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
29 |
21 |
18 |
15 |
13 |
12 |
||
120 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
49 |
31 |
24 |
20 |
17 |
14 |
||
140 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
45 |
33 |
26 |
22 |
18 |
||
160 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
44 |
33 |
27 |
24 |
||
180 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
61 |
43 |
33 |
26 |
||
200 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
54 |
40 |
32 |
||
220 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
70 |
49 |
38 |
||
240 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
94 |
61 |
45 |
||
260 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
72 |
53 |
||
280 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
88 |
62 |
||
300 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
109 |
73 |
||
320 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
85 |
||
340 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
100 |
||
Смещенная |
В>0,3 D |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
33 |
42 |
52 |
65 |
80 |
103 |
127 |
|
В≤0,3 D |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
31 |
38 |
48 |
60 |
74 |
94 |
117 |
||
Примечание. При чистовой обработке в целях обеспечения чистой поверхности при выходе фрезы величину врезания и перебега следует брать равной диаметру фрезы. |
Таблица В.21
Вспомогательное время на приемы управления станком и смену инструмента |
Токарно-винторезные станки |
|||||||
№ позиции |
Наименование приемов |
Группа станков |
||||||
I |
II |
|||||||
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, в мм до |
||||||||
300 |
400 |
|||||||
Время в мин |
||||||||
1 |
Включить станок (для станков с полуавтоматическим циклом или программным управлением) |
0,02 |
0,02 |
|||||
2 |
Включить или выключить вращение шпинделя |
кнопкой |
0,02 |
0,02 |
||||
3 |
рычагом |
0,02 |
0,03 |
|||||
4 |
Включить или выключить подачу |
кнопкой |
0,02 |
0,02 |
||||
5 |
рычагом |
0,02 |
0,03 |
|||||
6 |
Изменить число оборотов шпинделя |
одним рычагом |
0,05 |
0,06 |
||||
7 |
двумя рычагами |
0,07 |
0,08 |
|||||
8 |
Изменить величину подачи |
одним рычагом |
0,04 |
0,05 |
||||
9 |
двумя рычагами |
0,06 |
0,07 |
|||||
10 |
Изменить направление вращения шпинделя |
0,03 |
0,04 |
|||||
11 |
Изменить направление подачи |
0,03 |
0,04 |
|||||
12 |
Включить автоматическое ускоренное перемещение суппорта, подвести инструмент к детали или отвести от детали |
0,05 |
0,06 |
|||||
13 |
Подвести инструмент к детали вручную |
перемещением суппорта |
0,03 |
0,04 |
||||
14 |
перемещением верхней части суппорта |
0,05 |
0,07 |
|||||
15 |
перемещением пиноли задней бабки |
0,04 |
0,05 |
|||||
16 |
Отвести инструмент от детали вручную |
перемещением суппорта |
0,03 |
0,04 |
||||
17 |
перемещением верхней части суппорта |
0,04 |
0,06 |
|||||
18 |
Установить инструмент на размер в мм |
по упору или лимбу грубо |
D ≤ 25 |
0,02 |
0,25 |
|||
19 |
D > 25 |
0,03 |
0,04 |
|||||
20 |
по лимбу с точностью ≤ 0,2 мм |
D ≤ 25 |
0,03 |
0,04 |
||||
21 |
D > 25 |
0,04 |
0,06 |
Продолжение табл. В.21
22 |
Переместить каретку суппорта в продольном направлении на длину в мм до |
100 |
0,03 |
0,04 |
||
23 |
200 |
0,05 |
0,06 |
|||
24 |
300 |
0,08 |
0,09 |
|||
25 |
500 |
0,13 |
0,14 |
|||
26 |
750 |
0,19 |
0,21 |
|||
27 |
1000 |
0,27 |
0,28 |
|||
28 |
1500 |
0,38 |
0,39 |
|||
29 |
2000 |
- |
0,55 |
|||
30 |
Переместить суппорт в поперечном направлении на длину в мм до |
50 |
0,04 |
0,04 |
||
31 |
100 |
0,06 |
0,07 |
|||
32 |
150 |
0,08 |
0,10 |
|||
33 |
200 |
0,12 |
0,14 |
|||
34 |
300 |
- |
- |
|||
35 |
400 |
- |
- |
|||
36 |
500 |
- |
- |
|||
37 |
Переместить верхнюю часть суппорта на длину в мм до |
50 |
0,06 |
0,07 |
||
38 |
100 |
0,09 |
0,10 |
|||
39 |
150 |
- |
- |
|||
40 |
Переместить пиноль задней бабки на длину в мм до |
50 |
0,05 |
0,06 |
||
41 |
100 |
0,07 |
0,09 |
|||
42 |
150 |
0,13 |
0,14 |
|||
43 |
200 |
- |
- |
|||
44 |
Подвести и отвести заднюю бабку с откреплением и закреплением |
рукояткой |
0,18 |
0,20 |
||
45 |
болтом |
0,30 |
0,35 |
|||
46 |
Повернуть верхнюю часть суппорта на угол с откреплением и закреплением |
0,6 |
0,6 |
|||
47 |
Закрепить и открепить каретку суппорта |
0,03 |
0,04 |
|||
48 |
Передвинуть упор на станине |
0,03 |
0,04 |
|||
49 |
Поставить или снять вкладыш упора |
0,05 |
0,06 |
|||
50 |
Произвести деление на другой заход при нарезании многозаходной резьбы специальным делительным приспособлением |
0,05 |
0,07 |
|||
51 |
Смазать деталь, развертку, метчик |
0,03 |
0,03 |
|||
52 |
Закрыть или открыть щиток ограждения от стружки |
0,03 |
0,03 |
|||
53 |
Сменить резец поворотом резцовой головки |
0,07 |
0,07 |
|||
54 |
Установить и снять инструмент |
резец проходной, подрезной, расточной |
0,5 |
0,6 |
||
55 |
резец отрезной, резьбовой, фасонный |
0,6 |
0,8 |
|||
56 |
сверло, зенкер, развертку |
0,10 |
0,12 |
|||
57 |
метчик или плашку в державке |
0,12 |
0,14 |
|||
58 |
Включить или выключить охлаждение |
Перекрывается основным временем |
Таблица В.22
Вспомогательное время на приемы управления станком и смену инструмента |
Вертикально-сверлильные станки |
|||||||
№ позиции |
Наименование приемов |
Группа станков |
||||||
I |
II |
III |
IV |
|||||
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, в мм до |
||||||||
12 |
25 |
50 |
75 |
|||||
Время в мин |
||||||||
1 |
Включить или выключить вращение шпинделя |
кнопкой |
0,02 |
0,02 |
0,02 |
0,02 |
||
2 |
рычагом |
0,02 |
0,02 |
0,03 |
0,03 |
|||
3 |
Включить или выключить подачу |
0,02 |
0,03 |
0,03 |
0,03 |
|||
4 |
Изменить число оборотов шпинделя |
одним рычагом |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
0,09 |
||
5 |
двумя рычагами |
0,07 |
0,08 |
0,09 |
0,11 |
|||
6 |
Изменить величину подачи |
одним рычагом |
0,04 |
0,05 |
0,06 |
0,08 |
||
7 |
двумя рычагами |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,10 |
|||
8 |
Изменить направление вращения шпинделя |
0,02 |
0,02 |
0,03 |
0,03 |
|||
9 |
Подвести инструмент перемещением шпинделя в вертикальном направлении на длину в мм до |
100 |
0,02 |
0,03 |
0,03 |
0,04 |
||
10 |
250 |
- |
0,03 |
0,04 |
0,05 |
|||
11 |
400 |
- |
- |
0,05 |
0,06 |
|||
12 |
Отвести инструмент в исходное положение перемещение шпинделя в вертикальном направлении на длину в мм до |
100 |
0,01 |
0,01 |
0,01 |
0,01 |
||
13 |
250 |
- |
0,02 |
0,02 |
0,02 |
|||
14 |
400 |
- |
- |
0,03 |
0,04 |
Таблица В.23
Вспомогательное время на приемы управления станком |
Горизонтально-вертикально- и универсально-фрезерные станки |
||||||
№ позиции |
Наименование приемов |
Группа станков |
|||||
I |
II |
III |
IV |
||||
Длина стола, в мм до |
|||||||
750 |
1250 |
1800 |
2500 |
||||
Время в мин |
|||||||
1 |
Включить станок (для станков с полуавтоматическим циклом или с программным управлением) |
0,03 |
0,04 |
0,06 |
0,08 |
||
2 |
Включить или выключить вращение фрезы |
кнопкой |
0,02 |
0,02 |
0,03 |
0,03 |
|
3 |
рычагом |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
0,04 |
Продолжение табл. В. 23
4 |
Включить или выключить подачу |
кнопкой |
0,02 |
0,02 |
0,03 |
0,03 |
5 |
рычагом |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
0,04 |
|
6 |
Изменить число оборотов шпинделя |
одним рычагом |
0,04 |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
7 |
двумя рычагами |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,10 |
|
8 |
тремя рычагами |
0,08 |
0,09 |
0,10 |
0,12 |
|
9 |
Изменить величину или направление подачи |
одним рычагом |
0,04 |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
10 |
двумя рычагами |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,10 |
|
11 |
Включить автоматическое ускоренное перемещение, подвести деталь к фрезе перемещением стола |
0,06 |
0,07 |
0,09 |
0,10 |
|
12 |
Включить автоматическое ускоренное перемещение, отвести деталь от фрезы перемещением стола |
0,04 |
0,06 |
0,08 |
0,09 |
|
13 |
Подвести деталь к фрезе перемещением стола вручную |
0,05 |
0,06 |
0,08 |
0,08 |
|
14 |
Отвести деталь от фрезы перемещением стола вручную |
0,04 |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
|
15 |
Отвести деталь от фрезы перемещением стола вручную |
0,08 |
0,10 |
0,12 |
0,18 |
|
16 |
0,06 |
0,08 |
0,09 |
0,10 |
||
17 |
Повернуть делительную головку или делительное приспособление на одну позицию |
0,04 |
0,04 |
0,04 |
- |
|
18 |
Повернуть приспособление с рабочей позиции на загрузочную |
- |
0,09 |
0,09 |
0,11 |
Таблица В.24
Вспомогательное время на приемы управления станком |
Круглошлифовальные станки |
||||
№ позиции |
Наименование приемов |
Группа станков |
|||
I |
II |
||||
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия в мм до |
|||||
300 |
500 |
||||
Время в мин |
|||||
1 |
Включить станок (для станков с полуавтоматическим циклом) |
0,04 |
0,06 |
||
2 |
Включить или выключить вращение шлифовального круга |
0,02 |
0,03 |
||
3 |
Включить или выключить вращение детали |
кнопкой |
0,02 |
0,03 |
|
4 |
рычагом |
0,03 |
0,04 |
Продолжение табл. В.24
5 |
Включить движение и подвести стол в продольном направлении |
кнопкой |
0,04 |
0,06 |
6 |
рычагом |
0,05 |
0,07 |
|
7 |
Отвести в продольном направлении и выключить движение стола |
кнопкой |
0,03 |
0,05 |
8 |
рычагом |
0,04 |
0,06 |
|
9 |
Включить или выключить поперечную подачу шлифовального круга |
Перекрывается основным временем |
||
10 |
Изменить величину продольной подачи стола |
Перекрывается основным временем |
||
11 |
Изменить величину поперечной подачи шлифовального круга |
Перекрывается основным временем |
||
12 |
Изменить длину хода стола |
0,07 |
0,08 |
|
13 |
Подвести шлифовальный круг к детали в поперечном направлении до появлении искры |
0,04 |
0,05 |
|
14 |
Отвести шлифовальный круг от детали в поперечном направлении |
0,03 |
0,04 |
|
15 |
Переместить стол в продольном направлении при врезном шлифовании вручную на длину в мм до |
50 |
0,04 |
0,05 |
16 |
100 |
0,05 |
0,06 |
|
17 |
Включить или выключить охлаждение |
Перекрывается основным временем |
Таблица В.25
Вспомогательное время на приемы управления станком |
Внутришлифовальные станки |
|||||
№ позиции |
Наименование приемов |
Группа станков |
||||
I |
II |
III |
||||
Наибольший диаметр шлифуемого отверстия в мм до |
||||||
100 |
300 |
500 |
||||
Время в мин |
||||||
1 |
Включить станок (для станков с полуавтоматическим циклом |
0,03 |
0,04 |
0,06 |
||
2 |
Включить или выключить вращение шлифовального круга |
0,02 |
0,02 |
0,03 |
||
3 |
Включить или выключить вращение детали |
кнопкой |
0,02 |
0,02 |
0,03 |
|
4 |
рычагом |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
||
5 |
Включить движение и подвести стол в продольном направлении |
кнопкой |
0,03 |
0,04 |
0,06 |
|
6 |
рычагом |
0,04 |
0,05 |
0,07 |
||
7 |
Отвести в продольном направлении и выключить движение стола |
кнопкой |
0,02 |
0,03 |
0,05 |
|
8 |
рычагом |
0,03 |
0,04 |
0,06 |
Продолжение табл. В.25
9 |
Включить или выключить поперечную подачу шлифовального круга |
Перекрывается основным временем |
||
10 |
Изменить величину продольной подачи стола |
Перекрывается основным временем |
||
11 |
Изменить величину поперечной подачи шлифовального круга |
Перекрывается основным временем |
||
12 |
Подвести шлифовальный круг к детали в поперечном направлении до появления искры |
0,03 |
0,04 |
0,05 |
13 |
Отвести шлифовальный круг от детали в поперечном направлении |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
14 |
Подвести или отвести шлифовальный шпиндель для торцового шлифования |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
15 |
Подвести шлифовальный круг к детали в продольном направлении до появления искры при шлифовании торца |
0,03 |
0,04 |
0,05 |
16 |
Отвести шлифовальный круг от детали в продольном направлении при шлифовании торца |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
17 |
Включить или выключить охлаждение |
Перекрывается основным временем |
Таблица В.26
Вспомогательное время на приемы управления станком |
Плоскошлифовальные станки с горизонтальным и вертикальным шпинделем и прямоугольным столом |
||||
№ позиции |
Наименование приемов |
Группа станков |
|||
I |
II |
||||
Длина стола в мм до |
|||||
1000 |
2000 |
||||
Время в мин |
|||||
1 |
Включить или выключить вращение шлифовального круга |
0,02 |
0,02 |
||
2 |
Включить движение стола и подвести стол в продольном направлении |
кнопкой |
0,04 |
0,06 |
|
3 |
рычагом |
0,05 |
0,07 |
||
4 |
Отвести и выключить движение стола |
кнопкой |
0,03 |
0,05 |
|
5 |
рычагом |
0,04 |
0,06 |
||
6 |
Включить или выключить подачу шлифовального круга |
0,02 |
0,02 |
||
7 |
Изменить величину скорости движения стола |
Перекрывается основным временем |
|||
8 |
Изменить величину подачи шлифовального круга |
Перекрывается основным временем |
Продолжение табл. В.26
9 |
Подвести шлифовальный круг к детали в поперечном направлении (на станках с горизонтальным шпинделем) |
0,04 |
0,05 |
10 |
Отвести шлифовальный круг от детали в поперечном направлении (на станках с горизонтальным шпинделем) |
0,03 |
0,04 |
11 |
Подвести шлифовальный круг к детали в вертикальном направлении до появлении искры |
0,06 |
0,07 |
12 |
Отвести шлифовальный круг от детали в вертикальном направлении |
0,04 |
0,05 |
Приложение Г
Приложение Д
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ Список
1. Справочник технолога-машиностроителя /под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение-1, 2001, Т. 1. 912 с.
2. Справочник технолога-машиностроителя /под ред. А.М. Дальского, А.Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение-1, 2001, Т. 2. 944 с.
3. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. изд. 2-е . М.: - Машиностроение, 1974, 421 с.
4. Пачевский В.М. Технология машиностроения: учеб. пособие / В.М. Пачевский. Воронеж: ВГТУ, 2003. 180 с.
5. Пачевский В.М. Режущий инструмент: учеб. пособие / В.М. Пачевский, Э.М. Янцов. Воронеж: ВГТУ, 2003. 193 с.
6. СТП ВГТУ 001-98. Курсовое проектирование. Организация, порядок проведения, оформление расчетно-пояснительной записки и графической части. Воронеж: ВГТУ, 1998. 48 с.
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение 3
1 Цель и задачи курсового проектирования 4
2 Тематика и содержание курсового проекта 4
3 Рекомендации к выполнению разделов пояснительной
записки 5
3.1 Введение 5
3.2 Описание назначения детали и условий ее работы 6
3.3 Описание типа производства и формы организации
работы 6
3.4 Анализ чертежа детали и технологичность
ее конструкции 6
3.5 Обоснование выбора базирующих поверхностей 7
3.6 Обоснование метода получения заготовки.
Расчет припусков 9
3.7. Обоснование маршрута обработки элементарных
поверхностей и маршрутной технологии 36
3.8 Обоснование выбора технологического оснащения 39
3.9 Расчет режимов резания и техническое
нормирование 41
3.10 Заключение 91
4 Оформление пояснительной записки 91
5 Оформление графической части 92
6 Порядок защиты проекта 95
Приложение А 96
Приложение Б 117
Приложение В 140
Приложение Г 173
Приложение Д 174
Библиографический список 175
Учебное издание
Пачевский Владимир Морицович
тЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ:
Курсовое проектирование
В авторской редакции
Компьютерный набор И.И. Зверевой
Подписано к изданию 18.11.2008.
Уч.- изд. л. 10,0.
ГОУВПО «Воронежский государственный технический
у