12.3. Технологические методы повышения обрабатываемости материалов

Общие требования к технологическим средам. Применение при обработке резанием смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС) повышает период стойкости режущего инструмента, уменьшает силы резания, улучшает качество обработанной поверхности детали, а следовательно, и ее эксплуатационные характеристики. Применение технологических сред – одно из основных направлений интенсификации процесса механической обработки различных материалов.

Все виды СОТС, несмотря на конкретные области их применения, должны удовлетворять следующим требованиям:

1) не снижать эксплуатационные характеристики деталей, изготовленных при их применении, прежде всего коррозионную стойкость и прочность;

2) быть устойчивыми при эксплуатации и хранении;

3) не воспламеняться при температурах, сопровождающих процесс резания;

4) не оказывать аллергического, дерматического или иного вредного воздействия на организм человека;

5) не выделять в процессе эксплуатации пену, дым, клейкие вещества, не смешиваться с машинными маслами;

6) не оказывать окрашивающего или коррозионного действия на узлы и механизмы станка.

Функциональные свойства технологических сред. Большинство операций механической обработки осуществляется с применением смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). При резании СОЖ должны оказывать смазочное, охлаждающее и моющее действие. Под смазочным действием понимают способность СОЖ образовывать на контактных поверхностях инструмента, на стружке и детали прочные пленки, полностью или частично предотвращающие соприкосновение передней поверхности со стружкой и задних поверхностей с поверхностью резания.

Защитные пленки, образуемые СОЖ, по своему происхождению могут быть физическими, химическими и механическими. Физические пленки образуются вследствие молекулярной адсорбции. Условием образования физических пленок является присутствие в СОЖ поверхностно-активных веществ, понижающих поверхностное натяжение на границе фаз материал - жидкость. В результате этого повышается металлофильность жидкостей. Химические пленки образуются вследствие хемосорбции, сопровождающейся химической реакцией между СОЖ и смазываемыми поверхностями. Условием образования химических пленок является присутствие в СОЖ веществ, химически активных по отношению к смазываемому материалу. Механические пленки образуются вследствие содержания в СОЖ твердых веществ, заполняющих впадины неровностей, имеющихся на контактных поверхностях инструмента.

В качестве поверхностно-активных присадок применяют олеиновую кислоту, нафтеновую кислоту (асидол), окисленный петролатум и некоторые эфиры. К химически активным присадкам относятся сера, фосфор, четыреххлористый углерод и соединения, содержащие азот. Твердыми присадками служат вещества, имеющие слоистое строение: графит, дисульфид молибдена, сернистый титан, сернистый цинк и др.

Образованные в результате применения СОЖ пленки имеют различные свойства. Физические пленки имеют относительно высокое сопротивление сдвигу, но значительно хуже выдерживают нормальные контактные напряжения и отличаются низкой термостойкостью. Химические пленки, наоборот, имеют низкое сопротивление сдвигу, что уменьшает коэффициент трения скользящих пар, но они лучше сопротивляются нормальным контактным напряжениям и выдерживают, не исчезая, более высокие температуры. Механические пленки имеют еще более низкое сопротивление сдвигу и соответственно коэффициент трения.

Физические, химические и механические пленки в различной степени уменьшают силу трения и адгезионное взаимодействие между инструментом и деталью. Это снижает силу резания и уменьшает шероховатость обработанной поверхности. Кроме того, вследствие уменьшения работы резания уменьшается тепловыделение, что приводит к снижению температуры резания.

Охлаждающее действие СОЖ заключается в основном в отборе тепла от нагретых контактных поверхностей инструмента и поверхностей обрабатываемой детали за счет конвективного теплообмена. Способность СОЖ уносить с собой тепло, соприкасаясь с нагретыми поверхностями, зависит от ее теплофизических свойств: чем ниже кинематическая вязкость, выше теплопроводность и объемная теплоемкость СОЖ, тем лучше жидкость отбирает тепло. Теплообмен между нагретыми поверхностями и СОЖ зависит также от условий испарения жидкости. Если над нагретой поверхностью образуется непрерывная паровая пленка испаряющейся СОЖ, то теплообмен затрудняется. Быстрое и без затруднений происходящее парообразование определяется способностью СОЖ смачивать металлические поверхности. Чем лучше смачивающая способность СОЖ, тем легче протекает процесс парообразования и улучшаются условия теплообмена. Теплообмен между нагретыми поверхностями инструмента, стружки, детали и СОЖ происходит тем интенсивнее, чем холоднее СОЖ и выше скорость ее относительного движения. Охлаждающее действие СОЖ проявляется в снижении температуры резания и температуры нагрева инструмента и детали.

Под моющим действием СОЖ понимают способность жидкостей удалять продукты изнашивания с поверхности резания и контактных поверхностей инструмента. Моющая способность СОЖ улучшается со снижением поверхностного натяжения жидкости. При малом поверхностном натяжении молекулы жидкости обволакивают мелкие частицы стружки и продукты изнашивания инструмента, предотвращая их слипание. Моющее действие СОЖ проявляется в уменьшении абразивного изнашивания инструмента и снижении высоты шероховатостей на чистовых операциях. Смазочное, охлаждающее и моющее свойства являются основными свойствами СОЖ. Помимо этого необходимо отметить режущее действие СОЖ. Под режущими свойствами СОТС понимают ее способность облегчать разрыв связей в обрабатываемом материале при внедрении инструмента. Это способствует повышению стойкости инструмента и облегчению процесса резания. Режущее действие вызывается совокупностью физических явлений. К ним, в частности, относится эффект П.А. Ребиндера. Он заключается в изменении механических свойств твердых тел под влиянием на них поверхностных физико-химических процессов. Проникая в микротрещины, которые образуются в процессе пластического деформирования металла, активные жидкости снижают его предел текучести на сдвиг за счет образования поверхностных пленок и создания расклинивающего давления (рис. 12.2). Например, добавка к чистой воде около

1 % стеариновой кислоты или натриевого мыла почти в два раза облегчает процесс резания.

Рис. 12.2. Эпюра расклинивающих напряжений

в микротрещине

При попадании поверхностно-активных компонентов жидкости в зону предельно деформированного срезаемого слоя возможно распадение ее на атомы Н, О, N, которые внедряются в кристаллическую решетку наиболее сильно деформированных зерен металла. В результате этого металл упрочняется и переходит в хрупкое состояние. При этом уменьшаются предельная пластическая деформация перед разрушением и удельная работа резания.

Технологические свойства СОЖ. Применение при резании металлов СОЖ уменьшает силу резания, улучшает качество обработанной поверхности и повышает стойкость режущих инструментов. Вот такое воздействие СОЖ на все технологические показатели процесса резания и называют технологическими свойствами СОЖ. Связь функциональных и технологических свойств СОЖ. Рассмотрим эту связь по результатам экспериментальных исследований процесса резания титановых сплавов [21]. Для этого заново соберём все результаты экспериментов по применению СОЖ и рассмотрим с точки зрения взаимосвязи функциональных и технологических свойств.

При обработке титановых сплавов резанием в различных средах наблюдается тесная связь функциональных и технологических свойств применяемых СОЖ. Так, при точении титанового сплава ВТ14 резцами ВК6М имеет место хорошая корреляция между расположением СОЖ по их воздействию на стойкость резцов и температуру резания. Испытания показали, что во всём исследованном диапазоне скоростей резания

(V = 50…150 м/мин) раствор NaI обеспечивает максимальные значения стойкости резцов, за ним следует эмульсия ЭТ-2, затем масло “Индустриальное 20”. Все три испытанные жидкости, являющиеся представителями трёх различных групп СОЖ, подаваемые в зону резания обычным поливом, обеспечивают большие значения стойкости инструмента, по сравнению с этими же составами СОЖ, но вводимыми в зону обработки в распылённом состоянии.

Температурные исследования этих составов СОЖ показывают, что максимальное снижение температуры резания (на 50…72 С) обеспечивает представитель водных растворов, за ним следует 1,5 %-я эмульсия ЭТ-2 (снижение температуры на 33…58 С). Минимальное воздействие на температуру резания оказывает масло “Индустриальное 20”, снижающее температуру в исследуемых диапазонах изменения элементов режима резания всего на 13…28 С. Применение всех исследуемых СОЖ в виде воздухо-жидкостной смеси обеспечивает несколько меньший эффект по сравнению с этими же СОЖ, подаваемыми в зону резания обычным поливом. Так, при точении сплава ВТ14 резцами ВК6М полив масла снижает температуру резания на 20…28 С, в то время как его применение в распылённом состоянии на 13…20 С, полив эмульсии – на 45…58 С, а её применение в виде воздухо-жидкостной смеси на 33…38 С. Антикоррозионная вода, подаваемая поливом, снижает температуру резания в исследованном диапазоне режимов резания на 55…72 , а распыление её – на 50…59 С.

С целью определения наиболее эффективных СОЖ, применение которых обеспечивает максимальное снижение температуры резания и получение максимальной стойкости инструмента, было испытано восемь составов СОЖ на масляной основе, шесть различных эмульсий, три водных раствора неорганических солей и поверхностно-активных веществ, а также охлаждение сжатым воздухом. СОЖ подавались в зону резания в виде воздухо-жидкостной смеси. Опыты показали, что наибольшее снижение температуры резания на 55…60 С (7 %) обеспечивают синтетические жидкости. Применение этих же СОЖ позволяет получить максимальную стойкость резцов (повышение стойкости по сравнению с резанием всухую до 4 раз). Эмульсии уменьшают температуру резания на 40…50 С (5 %) и обеспечивают повышение стойкости резцов в 2,4…3,5 раза. СОЖ на масляной основе снижает температуру в наименьшей степени (на 20…30 С, т.е. 3 %) и обеспечивают минимальное повышение стойкости резцов по сравнению с обработкой всухую (в 1,2…2,6 раза). Эти же опыты показывают, что расположение СОЖ по эффективности их воздействия на стойкость инструментов практически совпадает с их расположением по воздействию на температуру резания.

Из всего сказанного выше следует, что в условиях непрерывного резания титановых сплавов максимальную стойкость твёрдосплавных резцов обеспечивают водные растворы неорганических солей и поверхностно-активных веществ, подаваемые в зону резания обычным поливом, т.е. такие СОЖ и такие методы их использования, которые обеспечивают максимальное снижение температуры резания. Объясняется это тем, что при точении титановых сплавов проникновение СОЖ в зону контакта стружки с инструментом крайне ограничено из-за высоких контактных давлений, отсутствия наростообразования. Высокие смазочные свойства жидкостей на масляной основе в таких условиях не могут проявиться в достаточной мере. В большей степени в данном случае проявляются охлаждающие свойства СОЖ. СОЖ отводят тепло от зон контакта стружки и детали с инструментом, снижая температуру резания. Это и является решающим фактором, способствующим повышению стойкости резцов в условиях непрерывной обработки титановых сплавов.

При прерывистой обработке титановых сплавов, в отличии от точения, наиболее эффективными оказались масляные СОЖ, особенно легированные химически активными присадками, а предпочтительным методом подвода их в зону резания – распыление, т.е. такие СОЖ и такие методы их использования, которые обеспечивают максимальный смазочный эффект.

Связь функциональных и технологических свойств СОЖ просматривается также и при сопоставлении результатов исследований температурных и силовых зависимостей при резании титановых сплавов в различных средах и качества обработанной поверхности, а также эксплуатационных характеристик деталей, обработанных в этих средах. Особенно ярко эта связь проявляется между температурой резания и остаточными напряжениями в поверхностных слоях титановых сплавов. Исследования показали, что минимальные остаточные напряжения сжатия (_max = -385 Н/мм²) формируются в поверхностных слоях при точении всухую. Применение всех СОЖ приводит к увеличению напряжений сжатия. В большей мере сжимающие напряжения увеличиваются при использовании в качестве охлаждения – смазки синтетических жидкостей, увеличивающих сжимающие остаточные напряжения _max в 1,2…1,25 раза. Далее следуют эмульсии, повышающие _max в 1,11…1,2 раза, и СОЖ на масляной основе, обеспечивающие увеличение максимальных сжимающих напряжений в 1,1…1,15 раза по сравнению с напряжениями, возникающими при обработке всухую. Рассмотрение результатов исследований образцов из титанового сплава ВТ14, обработанных с различными СОЖ при варьировании режимов резания в широком диапазоне, показывает, что все испытанные составы СОЖ, подаваемые в зону резания поливом, увеличивают максимальные остаточные напряжения сжатия, глубину их залегания и общую глубину проникновения сжимающих напряжений в большей мере, чем эти же СОЖ, используемые в виде воздухо-жидкостной смеси.

Итак, наиболее сильное воздействие на формирование благоприятных сжимающих остаточных напряжений оказывают такие СОЖ и методы их подвода, которые за счёт своих охлаждающих свойств в наибольшей степени снижают температуру резания. Этому же способствует тот факт, что водные СОЖ во всём исследованном диапазоне скоростей резания увеличивают составляющие силы резания, в то время как СОЖ на масляной основе (сульфофрезол, В32К) снижают их.

Учитывая область применения титановых сплавов как конструкционного материала, следует отметить особую важность вопроса о влиянии технологических условий (в частности применения СОЖ) обработки деталей из титановых сплавов на их прочностные характеристики. Проведённые исследования говорят о том, что составы СОЖ и методы их исследования не дают практически ощутимых изменений характеристик _В, _0,2,  и  образцов из сплава ОТ4, подвергающихся кратковременному растяжению в условиях как нормальных, так и повышенных (300 С) температур.

Заметное влияние СОЖ оказывают лишь на предел выносливости при испытаниях на изгиб вращающихся образцов. При температуре испытаний 20 С СОЖ повышает предел выносливости, выраженный числом циклов нагружений N при

_-1 = 305 Н/мм²: масляные СОЖ – полив – в 1,7…2,3 раза, распыливание – в 1,4…1,9 раза; эмульсия Р3-СОЖ8 – полив – в 3,6 раза, распыливание – в 3,1 раза; СОЖ НИАТ – полив – в 4,3 раза, распыливание – в 3,8 раза.

Как видим, водные СОЖ увеличивают N в большей степени, чем масла, а полив СОЖ – в большей степени, чем их распыливание. При температуре усталостных испытаний 300С воздействие СОЖ, применявшихся при обработке, сказывается на повышении стойкости образцов в циклах при _-1 = 300 мн/м² значительно слабее, чем при нормальных температурах.

Таким образом, все описанные результаты исследований говорят о том, что при точении титановых сплавов существует тесная связь между функциональными и технологическими свойствами СОЖ: чем выше охлаждающая способность жидкости, тем больше стойкость режущего инструмента, тем значительнее сжимающие остаточные напряжения формируются в поверхностных слоях обработанных поверхностей, тем больше ресурс работы деталей из титановых сплавов.

Составы и способы применения СОТС. Существующие смазочно-охлаждающие технологические средства (СОТС), применяемые при резании металлов, можно разделить на несколько групп.

1. Жидкости: а) водные растворы мыл, масел и минеральных электролитов, эмульсии (двухфазная дисперсная система, состоящая из жидкостей, не смешивающихся друг с другом); б) минеральные и растительные масла (сурепные, льняные, касторовые и др.), минеральные масла с добавками фосфора, серы и хлора, сульфофрезолы (осерненные масла), олеиновая кислота, четырёххлористый углерод и др.; в) керосин, растворы поверхностно-активных веществ (ПАВ) в керосине, керосин с добавками растительных масел; г) масла и эмульсии с добавками твёрдых смазочных веществ (коллоидный графит, хлорированный парафин, воск, дисульфид молибдена и др.). При резании труднообрабатываемых металлов и сплавов значительный эффект даёт применение СОЖ сложного состава, например, таких, как 5…10 % Укринол-1, 5…10 % Аквол-3, 5…8 % Р3-СОЖ8, МР-4 и др.

2. Газообразные вещества: а) газы (СО₂, азот, воздух и др.); б) пары поверхностно- активных веществ; в) распылённые жидкости и пены.

3. Твёрдые вещества: а) порошки мыл и парафина, петролатум, битум, воск, графит, дисульфид молибдена и др. В некоторых случаях твёрдые смазки наносятся непосредственно на поверхности режущих инструментов, но чаще применяются в виде добавок к СОЖ.

Эффективность применения СОТС и экономические показатели её использования в значительной степени определяются способом её подвода в зону обработки. Самое широкое распространение получила подача СОЖ поливом под давлением 0,02…0,03 МПа, что объясняется в первую очередь простотой реализации способа. Его эффективность зависит от расхода СОЖ, размеров, формы и траектории струи. Последняя в любом случае должна перекрывать всю зону контакта инструмента с заготовкой.

Подача СОЖ под давлением 0,1...2 МПа через сопловые насадки применяется в целях увеличения расхода СОЖ, проходящей через зону обработки, и вымывания из этой зоны стружки. Последнее особенно важно для автоматизированного оборудования. Разновидностью подачи СОЖ под давлением является струйно-напорный способ. В этом случае тонкую струю СОЖ направляют в зону контакта инструмента с заготовкой со стороны задней поверхности лезвия. Эффективность подачи СОЖ под давлением значительно выше, чем при поливе, однако этот способ значительно сложнее и дороже. При таком виде охлаждения период стойкости резцов из быстрорежущей стали возрастает в 3 — 7 раз по сравнению с использованием обычного охлаждения и в 10 — 20 раз по сравнению с точением всухую. Применение высоконапорного охлаждения при обработке резцами, оснащенными твердым сплавом, менее эффективно. Период стойкости таких резцов возрастает лишь в 1,5 раза по сравнению с обычным охлаждением.

При использовании станков с ЧПУ получила распространение подача СОЖ в распыленном состоянии. В этом случае СОЖ с помощью сжатого воздуха распыляется на мельчайшие капельки и вместе с воздухом в виде тумана с большой (до 200...300 м/с) скоростью подается в зону резания. Расход жидкости очень мал. Период стойкости инструмента повышается в 2…4 раза по сравнению с обычным охлаждением свободно падающей струей и в 2 раза — с высоконапорным охлаждением. Кроме того, охлаждение распыленной жидкостью более удобно, так как не требует точного направления струи. Распыленная жидкость оказывает наибольший охлаждающий эффект по сравнению с остальными способами охлаждения, так как смесь жидкости и воздуха расширяется при выходе из сопла и при этом ее температура снижается до 3...12 °С; распыленные частицы жидкости очень малы и, попадая на разогретую поверхность стружки и инструмента, легко испаряются, интенсивно поглощая дополнительное количество теплоты; имея меньшую вязкость, распыленная смесь легко проникает в микротрещины.

При обработке отверстий стержневыми инструментами широко применяется подача СОЖ под давлением через каналы в теле инструмента с выходом в зону резания. В результате не только облегчается надежный подвод СОЖ к контактным площадкам, но и удаление стружки из этой зоны. Такой способ охлаждения даже при обработке высокопрочных сталей позволяет увеличить скорость резания на 25...40 %. Для подачи жидкости через внутренние каналы вращающихся инструментов применяются специальные патроны. Период стойкости сверл с внутренним подводом СОЖ повышается в 3—10 раз по сравнению с обычными.

Аналогичные явления наблюдаются при подаче СОЖ через поры и каналы в шлифовальном круге за счет действия центробежных сил.

Твёрдые смазочные материалы вводятся в зону резания в результате периодической или непрерывной обмазки рабочих поверхностей инструмента. При шлифовании хорошо зарекомендовали себя круги, пропитанные такими материалами, как сера, углеводородистые и кремнийорганические соединения.

Одним из средств улучшения обрабатываемости резанием является искусственный подогрев материала срезаемого слоя заготовки до определенной температуры, так называемое терморезание. Этот метод обработки эффективен прежде всего для обработки сталей и сплавов высокой прочности, тугоплавких материалов, а также нержавеющих и жаропрочных материалов.

Рис. 12.3. Схема установки для локального нагрева заготовки

Способы нагрева заготовок можно разделить на две группы: способ сплошного нагрева и способ локального нагрева. Сплошной нагрев материала заготовки осуществляют в печах; его недостатками являются необходимость установки печей в механических цехах, применение средств защиты станков от теплового воздействия, трудности, связанные с перемещением и закреплением заготовок. Поэтому наиболее целесообразным является использование тепла предыдущей заготовительной операции (отливки, штамповки, прокатки).

К способам локального нагрева заготовки относятся индуктивный, электродуговой, электроконтактный. Наиболее распространен способ индуктивного нагрева токами повышенной и высокой частот. Электродуговой нагрев обеспечивает высокую температуру и локализацию нагрева, однако широкого промышленного применения не получил. Электроконтактный нагрев осуществляют введением электрического тока через инструмент или установкой специальных стержневых или вращающихся электродов. Применяют плазменный, или лучевой нагрев, а также способ локального нагрева в электролите (рис. 12.3). В этом случае: через электролит (25-процентный водный раствор К₂СО₃), поступающий через специальную трубку, пропускают электрический ток повышенного напряжения (более 140В). Установка монтируется на суппорте станка и перемещается вместе с ним, безопасность эксплуатации обеспечивается предохранительным щитом. Последний способ обладает рядом достоинств: независимость степени нагрева от магнитных свойств материала заготовки, возможность нагрева заготовок с черной и неровной поверхностью, обеспечение защиты от воздействия внешней среды. Безокислительность нагрева обусловлена образованием в зоне смачивания сплошной газовой оболочки, состоящей из водорода и положительных ионов металлов, входящих в состав электролита. Электрические разряды, наблюдаемые в оболочке, происходят по отдельным ярко светящимся каналам различной формы. Эти электронные и ионные лавины повышают давление и температуру (3500° С).

Предварительный нагрев плазменной горелкой, устанавливаемой в резцедержателе токарного станка, успешно применяется для обработки крупногабаритных деталей из высокопрочных материалов. Обработка производится на глубинах резания до 5 мм и подачах до 0,5 мм/об. Применение нагрева при резании ограничивается интенсификацией износа рабочих граней инструментов. Поэтому введение предварительного нагрева улучшает обрабатываемость в тех случаях резания, когда увеличение стойкости инструмента вследствие снижения удельной работы резания больше, чем отрицательное воздействие повышенных температур на увеличение интенсивности явлений схватывания и износа инструмента.

Применение предварительного нагрева повышает стойкость инструмента в том случае, если при его использовании в процессе резания увеличивается разница твердости обрабатываемого материала и контактной твердости инструмента, т.е. разупрочнение обрабатываемого материала превалирует над разупрочнением рабочих поверхностей инструмента. При работе быстрорежущим инструментом эта разница обычно уменьшается; поэтому резание с нагревом в этом случае не применяют. При работе инструментом, оснащенным твердым сплавом, она увеличивается; при этом степень увеличения для закаленных сталей больше, чем для отожженных. Этим объясняется рентабельность применения резания с предварительным подогревом для твердых закаленных сталей, поскольку интенсивность адгезионного износа 1 (рис. 12.4) снижается с ростом температуры.

Рис. 12.4 Зависимость износа и стойкости инструмента

от температуры нагрева заготовки

Напротив, интенсивность диффузионного износа Т непрерывно растет с увеличением температуры нагрева. Минимум кривой суммарного износа 2 определяет величину оптимальной температуры нагрева, т. е. максимальную стойкость инструмента 3.

Температура к контактных слоев инструментального и обрабатываемого материалов при резании с нагревом складывается из температуры н, обусловленной предварительным нагревом, и приращения температуры ∆р, обусловленной тепловыделением в процессе резания:

к = н + ∆р .

Оптимальную температуру контактных слоев можно получить и при обычном резании без подогрева путем рационального выбора режимов обработки (н = 20 °С; ∆р  к). Однако стойкость инструмента в этом случае может получиться значительно ниже. Это обусловлено тем, что при оптимальных условиях предварительный подогрев материала срезаемого слоя обусловливает его значительно большее разупрочнение и на большую глубину. В результате уменьшаются силы резания и контактные усилия трения, что ведет к снижению тепловыделения, обусловленного процессом резания, так как приращение температуры эквивалентно работе, совершенной инструментом. Таким образом, предварительный нагрев, с одной стороны, повышает температуру в зоне резания, а с другой, снижая интенсивность тепловыделения, оказывает на температуру резания косвенное влияние, уменьшая ее. Поэтому величина температуры резания складывается из сумм этих противоположно направленных воздействий; причем она может быть ниже, чем при обычном резании без подогрева.

При выборе температуры нагрева не следует достигать температур, вызывающих структурные изменения в материале. Исходя из этого, во всех случаях температурный интервал при резании с нагревом принимают на 35…40 С ниже температурного интервала для отжига и старения; во избежание структурных превращений обработку с нагревом следует выполнять преимущественно до термообработки.

Создание качественно новых способов обработки резанием с целью улучшения обрабатываемости материалов, особенно труднообрабатываемых, ведётся в направлении изменения характера приложения механического воздействия на срезаемый слой, использования химических, электрических и тепловых видов воздействия, а также применение комбинированных методов обработки, основанных на совмещении механического, теплового, химического и электрического воздействия (резание с опережающим пластическим деформированием, обработка резанием с вибрациями, сверхскоростное резание и др.).

Ключевые слова и понятия

Обрабатываемость материалов	Эмульсии
Показатели обрабатываемости	Масла
Коэффициент обрабатываемости	Газообразные СОТС
Методы повышения	Твёрдые СОТС
обрабатываемости	Способы применения
Функциональные свойства СОЖ	СОТС
Смазочное действие СОЖ	Полив СОЖ
Моющее действие СОЖ	Распыливание СОЖ
Технологические свойства СОЖ	Сплошной нагрев
Составы СОТС	Электроконтактный нагрев
Водные растворы

Контрольные вопросы

1. Назовите показатели обрабатываемости материалов на черновых и чистовых операциях.

2. Для каких целей производится определение обрабатываемости материала?

3. Что такое коэффициент обрабатываемости? Принцип разбивки материалов на группы по обрабатываемости.

4. Охарактеризуйте обрабатываемость различных материалов: конструкционных и инструментальных сталей, чугунов, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, титановых сплавов.

5. Охарактеризуйте основные пути и способы улучшения обрабатываемости материалов.

6. Каковы основные функциональные и технологические функции СОТС?

7. Назовите основные составы и способы применения СОТС при резании материалов.