Композиционные материалы на основе полиуретанов
..pdfДля производства таких изделий необходима обычная зали
вочная машина высокого или низкого давления. Пресс-формы.
как правило, изготовляют из силиконового или уретанового
эластомера, позволяющего точнее передавать текстуру дреnссн
ны и, кро:ме того, облегчающего извлечение изделий из формы. Разделительные смаз·ки, наносимые на внутреннюю поверх ность формы, служат одновременно и грунтовкой дJlЯ последу
ющей окра•ски пенопласта.
Эти материальт не устуnают древесине по таким важным
показателям, как стойкость к царапанью и твердость при вдав
ливании. Вместе с тем у естественной древесины значительно
выше разрушающее напряжение при изгибе и модуль упру
гости.
ИНТЕГРАЛЬНЫЕ ПЕНОПЛАСТЫ
Область применения ППУ высокой плотности значительн<J
расширила•сь после того, как фирмой «Байер,, (ФРГ) был раз
работан процеос изготовления особого рода жестких формо
ванных пенопластов, получивших торговое название «дуроме
ры». Эти материалы, имеющие плотную (монолитную) поверх
ностную корку и пористую сердцевину, и формуемые за один цикл, были названы структурными или интегральными пена
пластами (ИП) [6д].
В отличие от ранее известных способов получения пенапла
стов «под дерево» в на·стоящее время для изготовления ИП в.
полость пресс-формы заливают объем композиции на 50-150%
больший, чем требуется для получения «обычного» пенапла
ста методом свободного вспенивания. Развивающееся при
этом в форме давление (300-600 кПа) приводит к конденса ции вюпенивающего агента (фреона) и к образованию невепе неиной корки. ~роме того, вспениванию композиции на поверх
ности формы препятствуют высОI<ая теплоемкость и теплопро
водность стенок. Первоначально считали, что такой проце·сс· пригоден только для производства мелкосерийных изделий ма лых размеров ли·бо крупных формованных изделий, имеющих
длительный цикл формования и изготовление которых связа
но с большими потеря•ми материала в литниках .[7д-10д]. Для ши•рокого внедрения ИП в автомобилестроение (см.
гл. 4) следует решить не только ряд технических проблем, но·.
идоказать эконо·мические преимущества таких изделий по·
сравнению с металлическими и изделиями на основе термапла
стов [11д, 12д].
Важная работа была проделана фирмой «Бритиш Лейланд» (Англия) по изготовлению корпусов микроавтомобилей из· ИП [ 1О]. Для обеспечения необходимой жесткости и устойчивости
корпуса в пенопла·ст вводили металлическую арматуру. Такие
автомобили хорошо зарекомендовали себя при дорожных ис
пытаниях.
С 1972 г. был достигнут заметный успех в совершенство
вании рецептур и в разра·ботке доступного высокоавтомати
зированного оборудования для получения ИП [ 11, 12]. Эта
работа в значительной мере стимулировала·сь растущим инте
ресом автомобилестроителей к процессам реакционного инжек
ционного формования (РИФ) для получения микроячеистых
бамперов и т. п. (см. гл. 3 и 4). Разра·ботка кару·сельных ли
ний с одним смесительно-дозирующим агрегатом, поя·вление
многогнездных пресс-форм и создание рецептур с внутренней смаз1юй сделали ИП конкурентоспособными по отношению к
литьевым термопла·стам, по крайней мере, для изделий мас
сой 2-3 кг или для серий менее 50 000 изделий. На |
современ |
ных технологических линиях можно одновременно |
получать |
изделия различного размера ма·ссой от 0,5 до 25 кг, причем
даже при большой разности в толщине стенок одного изделия не наблюдается образования утяжин.
Сравнение капитальных затрат [7] на организацию произ
водства с годовым выпуском 240 000 изделий показала, что из готовление изделий из интегрального ППУ обходится дешев ле, чем из полипропилена (при одинаковом геометрическом
-объеме изделий 260 см3). Большим достоинством ИП является
также их повышенная огнестойкость.
До недавнего времени основные усилия химиков и техноло
гов, совершенствующих процеос изготовления ИП, были на ·правлены на уменьшение продолжительности цикла формова ния и на повышение температуры размягчения и формоустойчи
lюсти этих материалов.
Первая проблема была решена путем замены полнолов на
·основе триметилолпропана полиолами, содержащими сахароз
ные или ароматические циклы, а также посредством введения
ь исходный полимер изоциануратных групп. Так, продолжи
·тельность |
формования была снижена |
с 5-10 до 2-4 мин, э |
|||
·температура размягчения повышена |
с |
80 до 180 ос |
(по |
стан |
|
дарту DIN 53424) [13]. |
|
|
|
|
|
Вторая |
проблемаповышение |
формоустойчивости |
(ста- |
||
-бильности |
размеров) ИПсостояла |
в |
ограниченной |
совмести |
мости полнолов с обычными промытленными ПИЦ. Эта труд
ность была преодолена ПOCJle разработки специальных типов ЛИЦ, таких, как Десмодур 44V10 (фирма «Байер») и Супра ·~ек VM60 (фирма «Ай-Си-Ай»), имеющих среднюю фующио нальность 2,6 вместо 2,8 у обычных ПИЦ. Установлено так -же, что если функциональность ПИЦ снизить до 2,3, то их со
вместимость с полполами становится еще лучше, но, к сожа
.лению, при этом снижае11ся теп.rюстойкость изделия.
Таким образом, достигнутые за последние годы успехи в
·-создании композиций, обеспечивающих высо·кую размерную
точность изделий, а также значительное у.Тiучшение ра·боты
·оборудования позволяют надеяться на существенное расшире
ние производства ИП в ближайшем будущем [13д-19д].
184
Технико-экономические достоинства данных материалов со
стоят в следующем:
1)очень высокая удельная прочность, т. е. отношение абсо
лютной прочности к ма•ссе изделия;
2)возможность варьирования плотности :материала в очень
широких пределах, что в свою очередь позволяет достигать оп
тимальных экономических показателей для каждого конкрет
ного изделия;
3) высокая текучесть композиций, что позволяет получать изделия более крупных размеров и более сложной конфигура
ции, чем из литьевых пенотер:мопластов;
4) возможность получения изделий с гладкой поверхнrсrью
и с различной толщиной ·поверхностной коркиот 5 до 100 мм;
5) точное воспроизведение текстуры поверхности, и•митирую
щей, например, дерево или кожу;
6) возможность формования изделий с металлическими
или деревянными вкладышами, т. е. получение армированных
ИП;
7)возможность достижения оптимального баланса между физико-механическими свойствами и с'Гоимостью изделий;
8)возможность изготовления на одной у<:тановке изделий,
резко различающих·ся по ма•ссе (от 0,5 |
до 25 кг) и |
по |
количе |
|
ству |
(от 1000 до 100 000 штук); |
|
|
|
9) |
низкие затраты на изготовление |
пресс-форм |
и |
на пере |
оборудование установок.
В заключение отметим, что в Европе в отличие от США ин тегральные ППУ не нашли еще широкого примснения в ме
бельной промышленности, по-видимому, из-за медленной раз работки новых констру:кций мебели, в которых учитывается
специфика технологии ИП. Однако в тех 01бластях, где уда·
лось реализовать технологические преимущества этих мате
риалов, применение ИП ра·стет очень быстро, например для изготовления высокопрочных изделий сложной формы: окон
ных переплетов, лопастей вентиляторов и т. п. [20д-28д].
СТЕI(ЛОНАПОЛНЕННЫЕ ППУ
Хорошо известен эффект значпте"1ьного повышения прочно стных свойств пенополиуретанов путем поверхностного или объ
емного армирования металлическими или деревянными элемен
тами (проволока, волокна, каркасы и т. д.). Для ППУ арми
рование облегчено тем, что оно реализуется непосрецстненнv
в процессе вспенивания за счет высокой адгезии ко•мпозиции к
армирующим элементам. Именно Tai<, например, изготавшша ют мя:nкие формов·анные подушки с текстильным (армирую
ЩИIМ) по.крытием; конструкции современных холодiильников
основаны на с'П'оообности жестких пенапластов не толь•ко изо
лировать, но и склеивать в единое целое каркас и стальные
облицовочные листы холодильного шкафа.
185
В некоторых процеосах ламинирования и напыления исполь
зована идея совмещения узла рубки· стеклянных жгутов со
смесительной головкой распыляющего или заливочного типа.
Различного рода композиционные материалы на основе жест ких ППУ, армированных деревом или металлическ·ОЙ проволо
кой, уже производятся в широком ма,сштабе и дают сущест
венный выигрыш в жесткости изделия [ 13].
Фирмой «Байер» разработан процесс «депотмат» [ 14],
предназначенный для изготовления ППУ, армированного син
тетическими волокнами. В данном процессе вспенивание компо
зиции происходит между слоями матов из волокон, причем
плотность пенапласта на периферии изделия заметно выше,
чем в сердцевине. Преимущества данного материалапракти
чески полное устранение внутренних напряжений на границе
раздела пенапластоблицовка, наблюдаемых при обычных r:роцессах ламинирования [ 15].
В последние годы заметно возрос интерес к стеклонапол
ненным полимерным материалам, получаемым с помощью
РИФ-процесса и предназначенным, в ча·стно(:ТИ, для изготовле
ния эластичных. бамперов автомобиля {см. гл. 3 и 4). Полиуре таны, ранее используемые для этих целей, имели при высо
кой ударной вязкости низкую жесткость. У.силиями специали
стов автомобильных фирм {«Дженерал мотор,с», «Форд»,
США) бьши разработаны промытленные установки для про изводства стеклонаполненных полиуретанов по РИФ-процес·су. Создание таких машин открыло совершенно новые области
применения стеклонаполненных полиуретанов, как монолит
ных, так и вспененных.
Рассмотрим теперь кратко особенности технологии и· свойст-в
таких материалов.
Н а п о л н и т е л и. Наиболее перспективны два типа стек
лянных волоконрубленые и измельченные {молотые). Пер
вые, представляющие собой связки стеклянных нитей длиной
3-6 мм, получают разрезанием стекложгутов. Вторыеку сочки волокон {крошка) длиной 0,7-1,5 ммполучают раз
молом отдельных стеклянных нитей в молотковой мельнице.
До настоящего времени в РИФ-процеосах применяют в ос
новном крошку, которая не так сильно увеличивает вя:шость
композиций, как рубленое волокно. Кроме того, молотые во
локна легче диспергирую11ся и, наконец, .способствуют получе нию изделий с более гладкой поверхностью.
Поскольку для данной технологии критическим параметром
является вязкость композиции, то возможность реализации
конкретного процесса определяется, в сущности, мощностыо
смесителей, которыми оснащены у,становки высокого давления.
Подробно эти проблемы |
рассмотрены Айшем [16, |
17]. |
|
|||
О бор у д о в а н и е. |
Поскольку |
оборудование |
для |
РИФ- |
||
процесса будет |
детально обсуждат~:>ся в ГJI. 8, |
здесь |
кратко |
|||
рассматривается |
только |
специфика |
переработки |
композиций с |
186
волокнистыми наполнителями. Для переработки таких систем
всовременных установках ИСf:!ОЛьзуют исключительно дозиру
ющие цилиндры-накопители, а не аксиально-поршневые насо
сы непрерывного действия. Последние быстро выходят из
строя вследствие высокой вязкости ком,позиций и абразивного
износа поршневой системы. Высокую скорость переработК'и
композиций, И!меющих вязкость до 3000 мПа· с, обеспечивает
комбинация двух типов смешенияструйного и мехаюiческо
го [17].
Из последних достижений в этой области отыетим машины фирмы «Крау;сс-Маффей» (ФРГ), позволяющие перерабаты
вать композиции как с волокнистыми, та·к и с дисперсными на
полнителями [:18]. В таких машинах полиол с наполнителем
закачивают в цилиндр-накопитель в количестве, необхо,:;:.и,~ом
для одной заливки, а затем эта смесь подается в заливочную
головку высОI<Ого давления с помощью гидравлического норш
ня. Так перерабатывают КО'мпозиции, содержащие до 50% на полнителя, т. е. имеющие вязкость в 2,5 раза выше обычной
до 50 000 мПа ·'С. |
Согла,сно Айшему [ 17], в полиуретанах влия |
С в о й с т в а. |
ние наполнителя на прочность объясняется ка·к са:мим эффек том упрочнения за счет армирующего действия наполнения. так и спецификой физико-химического взаимодействия полиуре тановой матрицы со стеклянным волокном.
Армирующий эффект наполнителя проявляется в снижении
у.садки, уменьшении коэффициента термического расширения и
повышении формаустойчивости при нагреве. Особенно важно
снижение коэффициента термического ра·сширения, что позво ляет использовать ППУ в :металлических конструкциях; повы
шение формаустойчивости при повышенных температурах су
щественно при таких операциях, как крашение и последующая
термообра·ботка.
Физико-химическое взаимо'действие стеклянных волокон с
полиуретаном приводит к повышению жесткости разрушающе
го напряжения при ра,стяжении, но одновременно и к снпже
нию относительного удлинения. При увеличении концентгащш
на,по;Тiнителя от О до 25% происходит линейное возрастанис
прочности материала.
При неизменности химического состава композиц1ш свой ства наполненных жестких ППУ зависят не только от содеr
жания наполнителя, но и от размера волокон, а также от сно
соба предварительной обра·ботки их поверхности. В таб.п. 7.1
приведены данные Айшема [16] о влиянии содержания стек лянного волокна (15%) на механические свойства эластич
ных, полужестких и жестких полиуретанов, изготавливаемых с
помощью РИФ-процесса. При этом принят следующий принцип
I<Ла<ссификации: эла·стичныемодуль упругости при изгибе
140-280 МПа (применяются, например, для изготовления пе
редних частей автомобиля); полужесткиемодуль упругости
187
Таблица 7.1. Влиян.ие арм.ирован.ия стеклян.н.ьtм.и волокн.ам.и н.а свойства
полиуретан.ов
|
Коэффици- |
Модуль |
|
Разрушаю· |
Отиоситель· |
|
|
еит терыиче- |
|
щее иапря- |
|||
|
упругости |
|
иое удЛ!ше- |
|||
Полкуретаи |
ского расши- |
|
жеиие при |
|||
при изгибе, |
|
ние при |
раз- |
|||
|
рения a·I08 , |
|
|
|||
|
МПА |
|
растяжеюш, |
рыве, |
% |
|
|
·с-• |
|
|
,\\Па |
|
|
Эластичный |
49 |
199 |
|
19,3 |
123 |
|
без наполнителя |
|
|
||||
с наполнителем |
27 |
404 |
|
17,8 |
63 |
|
Полужесткий |
39 |
830 |
|
30,9 |
83 |
|
без наполнителя |
|
|
||||
с наполнителем |
20 |
1460 |
|
33,6 |
27 |
|
Жесткий |
33 |
1780 |
|
52,7 |
16 |
|
без наполнителя |
|
|
||||
с наполнителем |
19 |
2950 |
1 |
59,8 |
11 |
|
|
|
|
1 |
|
|
|
70-1000 МПа (применяю'Гся для изготовления крыльев авто
мобиля); жес'ГКиемодуль упругости 1700-2000 МПа.
К сожалению, до сих пор нет данных о влиянии больших количеств стеклянного волокна (более 20%) на огнестойкость полиуретанов. Очевидно, однако, что ес.rш этот показатель будет улучшен, то обла•сти применения наполненных полиуретанов
расширятся еще больше.
Морф о л о г и я. В композиционных материа"1ах поверх
ность раздела между наполнителем и матрицей играет важ
нейшую роль в формировании физических свойств изделий, и
прежде всего прочности (процессы разрушения).
В этом отношении наполненные ППУ исследованы очень мало. Следует указать на работы Шорталла [ 19, 20], изучав шего влияние морфологии на разрушение при ра•стя·жении же стких ППУ, наполненных короткими стеклянными волокнами. Для данных материалов установлена так называемая крв:ти
ческая длина волокна, выше и ниже которой механические
свойства ППУ резко ухудшаются.
Очевидно, что морфологические исследования весьма важны
для дальнейшего улучшения свойств наполненных полиурета
нов.
КОВРЫ С ПОДЛОЖКОй ИЗ ПЕНОПОЛИУРЕТАНА
В последние годы поя-вилось много методов изготовления ковров с подлож·кой (прослойкой} из ППУ. Вообще, идея ис
пользования эластичного ППУ для дублирования ковров по
явила.сь с самого начала развития промышленности полиуре
танов. Так, Смит и Вуд [21] еще 25 лет назад высказали идею получения ковров с подложкой из ППУ, наносимой методом
напыления. Однако в то время еще не умели получать тонкие
188
слои эластичного пелопласта с низкой остаточной деформаци ей, кроме того, технологические процессы нанесения ровных 1онких слоев реа'кционной ма·ссы еще не были разра·ботаны.
И только в последние годы оказалось возможным реализовать
эту идею в промытленном масштабе. Интерес к технологии дублирования ковров полиуретанами особенно возрос после
того, как стало нсно, что помимо придания изделиям высоких
эксплуатационных качеств эти процессы благодаря большим
скоростям отверждения полиуретанс..-вых систем сопряжены со
знаЧ'ительно меньшими энергетическими затратами и, самое
тлавное, не требуются большие производственные площади.
ПОЛУЧЕНИЕ ПОДЛОЖЕК: ИЗ ППУ
Все процессы, предложенные для изготовления ковровых подложек из ППУ, можно разделить на три основных типа:
1)процессы, основанные на использовании оборудования и
1ехнологии для изготовления подложек на основе пенолатек сов;
2)дублирование ковров не полностью отвержденными тон
IШМИ листами ППУ (метод переноса);
3)нанесение быстротвердеющей вспенива}Ощейся компози
ции на ткань методом прямого напыления.
Рассмотрим теперь подробно каждый из перечисленных про
цессов.
Л а т е к с н а я т е хн о л о г ·и я. Э11и процессы, используе
мые многими фир·мами, в том числе «Юнион I<арбайд» [22] и
«Дау кемикл» [23], основаны на применении уже существую
щего оборудования; при этом нет необходимости переучивать персонал, обслуж'ивающий эти у~станоВiш.
Сущность процесса, разработанного фирмой «дау кt:микл:-> [23], состоит в следующем. Реакционную смесь взбивают ме
ханически и жидкую пенакомпозицию равномерно ра·спределя
ют по ткани. Далее ковер поступает в камеру тепловой обра
ботки,. в которой процесс отверждения отрегулирован таким
образом, что достигается и требуемая глубина проникновения
реакционной ма·ссы в ткань, и полностью завершается процесс
отверждения материала. Данный |
процесс поз,воляет получать |
||
подложки |
с широким интервалом |
плотностейот |
1200 до |
200-250 |
кг/м3 - со скоростью до |
7 м/мин. Еще одно |
достоин |
ство этого процесса-низкая энергоемкость, так как отсутст вуют операции отгонки воды или растворителя, а температу
ра термообработки довольно низка.
Последнее приводит и к улучшению условий труда, и к ис
ключению опасности плавления в камере искусственного во
локна (например, из полипропилена), на основе которого сде
лана ткань.
189
Данные о потреблении источника энергиигорючего га
зана производство различных видов подложек приведены
ниже [23]:
Тип подложки, расход сырья (кг/м2), |
производи |
Расход газа, |
тельность (м/м!ШI) |
|
м3/м' |
Толстая .1атексная губка (1 кг/м2) и латексный |
0,46 |
|
подслой (0,48 кг/м2); 2 м/мин . |
|
|
Тонкая латексная губка (0,6 кг/м2) 11 латексный |
0,33 |
|
подслой (0,48 кг/м2); 3,65 м/мин |
. . . . |
|
Латекс, ламинированный с джутом |
(0,72 кr/м2); |
о, 16 |
5,5 м/мин . . . . . . . |
. . |
|
Под.1ожка из ППУ (1,35 I<r/м2); 6,7 |
м/мин |
0,094 |
Однако этот процесс имеет существенный недостаток: полу чаемый ППУ обладает слишком высокой плотностью, та~к .как
используемые ком,позиции имеют низкую кратность вспенива
ния.
Дублирование тонкими ли·стами. Процесс, раз работанный фирмами «Байер» и «Метцелер» [24-25), позволя
ет получать дублированные ковровые покрытия шириной !10
5 м со скоростью до 6 м/мин. Полиуретановую композицию на
носят горизонтально и распределяют вспомогательным ро.шком
по специальному барабану большого диаметра, нагретому до
80 °С. После того, ка:к реакционная масса соприко·снется с ков
ром (по мере вращения барабана), она начинает проникать
между волокнами ковра и ~вспениваться. Одного оборота бара
бана достаточно для полного завершения реакции, после чего
дублированный ковер снимают. Схематическое изображение установки приведено на рис. 7.1. Таким способом можно нано
сить подложку и на несколько более узких ковров, подаваемых
параллельна друг другу.
Рис. 7.1. Барабанная машина фирм «Байер-Метцелер» для нанесения под
ложки:
1 - 6арабан с ковром; 2 - инфракрасный нагреватель; 3 - реакционная смесь; 4 - анти
адгезив; 5 - барабан из эпоксидно/i смолы, нагреты!! до 80 •с.
190
1 2J'f5'G |
9 10 11 12 13 14- |
|
1 |
Рис. 7.2. Схема установки фирмы «Ай-Си-Ай» для нанесения ковровой под-
ложюr:
1 - барабан с ковром; 2, 12- коыпенсаторы; 3 - н11жняя щетка; 4 - кащ~ра для оплав
ления; 5 - щетка; 6 - предвар11тельный нагреватель; 7 - каыера напыления; 8 - инфра
краоные нагреватели; 9 - главный |
при вод; 10 |
- узел ТIIСНения; 11- узел выравниван11я; |
13- устройство для |
подрезания; |
14- намоточное устройство. |
Этот метод, часто называемый методом переноса, позволяет
получать подложку низкой плотности, выявлять дефекты под
ложки до ее соприкосновенпя с ковром; регулировать степень
проникновения массы внутрь текстильного материала путем со
ответствующих изменений рецептуры, условий отвержденпя
или места соприкосновения композиции с ковром. К: недостат
кам метода относят высокие I<апитальные затраты, значитель
ный расход антиадгезионной бумаги, необходимость нанесения
подслоя для склеивания волокон и пучков ворса.
П р я м о е н а пыл е н и е. Технология прямого напыления цодложки, разработанная фирмой «Ай-Си-Ай», состоит в на
пылении жидкой уретано1вой смеси на нижнюю поверхность ковра (рис. 7.2). Данный метод позволяет изготавливать очень
прочные изделия по достаточно дешевой технологии [26]. Эко
номичность процесса достигается за счет низких капитальных
затрат и незначительного расхода вспомогательных материа
лов. К:роме того, в тех случаях, когда применяются высоi<Оре
активные композиции (с напол•нителями или без них), дости гается значительная экономия энергии. Наконец, метод не тре
бует ни предварительной проклейки пучков ворса, ни дорого стоящего оборудования, применяемого в методе переноса.
Прочность ковра достигается за счет того, что значительная
часть напыляемой композиции (30%) проникает внутрь ковра,
обеспечивая прикленванне волокон и ворса; вспененную под ложку образует оставшаяся часть композиции.
Для нанесения подложки на ковер шириной 5 :.1 при скоро сти подачи 6 м/мин необходима сдвоенная установка для напы
ления суммарной производительностью 24 кг/мин, со скоростью
поперечного дв.Иiжения ра,спьшительной головки не менее 200 м/мин. Небольшая модификация устройства для попереч
ного перемещения головки (разработка фирм «Ай-Си-Ай» и
«Вайкинг») с использованием электромагнитной муфты поз
воляет получать покрытия высокого качества: именно точ
ность работы механиз•ма перемещения головки и определяет
надежность всего процесса в целом.
191
Одной из частых причин получения бракованных подложек
является наличие обрывов нитей и бахромы на кромках Тlкани,
что снижает кратность вспенивания композиции. Для устране
ния этой опасности непосредс<tвенно перед нанесением ком·пози
ции кром·ки ковров оплавляют.
Получающаяся подложка имеет довольно ровную поверх
ность ('колебания по толщине не более 0,05 мм), но она, ко нечно, не такая ровная, как слой латекса или ПВХ. Глубо·кое
тиснение обычно не используется (особенно в Европе), чаще
применяют мел:кое тиснение.
Ранее тиснение проводили на свежевспененной подложке, когда она еще сохраняла липкость. Позднее, однако, бьшо
показано, что неглубакое тиснение может осуществляться на
гретым роликом и по отвержденному покрытию; одновременно
тем же роликом можно контролировать толщину подложки.
Информация о широкой промышленной реализации этого
процесса для ковров полной ширины (5 :м) в литературе еще не поя·вилась, о·дна,ко разработанная фирмой «Ай-Си-Ай» уста
новка имеет следующие показатели: при непрерывной работе
в течение ·4 ч при расходе 650 г/:м2 изготовленные ковры имеют
толщину подложки 3-5 мм (при разбросе не более 0,05 м~1).
Подводя итог ра·ссмотрению технологии изготовления под
ложек из ППУ :методом прямого напыления, следует отметить
следующие его преимущества перед :методом нанесения поддо
жек из пенолатекса: низкие капитальные и трудовые затраты,
экономия энергии, упрощенная технология (не требуется про
клейка пучков ворса), снижение :массы изделий, сокращение
произведетвенных площадей.
Ф и з и к о-м е х а н и ч е с к и е с в о й с т в а п о д л о ж е к из П П У. Важнейшим достоинством поддожек этого тппа яв ляется их очень высокая износостой,кость по сравнению с пе
норезиной и пенополивинилхлорпдом. Другие свойства подло
жек из ППУ, представленные ниже, относятся к материалач,
изготовленным по способу фирмы «дау кемикл» [23]:
Кажущаяся плотность, кг/м3 |
200-250 |
|
Разрушающее напряжение |
320-380 |
|
при |
растяжении, кПа . |
|
при |
раздире, Н . . . |
0,135-0,225 |
Относительное удлинение при разрыве, % |
130-150 |
|
Остаточная деформация при сжатии, % |
3-10 |
|
Прочность при отслаивании, Н/см |
0,08-0,2 |
|
Прочность крепления пучка, Н |
о,27-О,8· |
|
Эластичность по отскоку, % |
38-44 |
|
Пронпкновение в узлы волокон, % |
100 |
|
Свойдачиванне |
Отсутствует |
|
Водостойкость. |
Очень хорошая |
• Завис11т от типа ворса 11 ткани.
Подложки из ППУ придают коврам стойкость к истиранию,
высокую формаустойчивость и паропроницаемость, хорошую
192