Композиционные материалы на основе полиуретанов
..pdfРис. 8.3. Установка для nроиз-
водства эластичного ППУ f
(nроцесс «Максфоум:.):
1 - смесительная головка; 2- по·
ток; 3 - впускная труба; 4 - ·:ia·
кпонная ппита; 5 - устроiiспю д•lН подачи бумажной подложки; 6 - пеноппаст; 7 - ппита транспортера; 8 - пента транспортера.
8 7
мающуюся пену накладывают полосу бумаги, а на бумагу
плавающие пластины, препятствующие образованию «выпукло
го верха» [4]. Количество отходов пенапласта в этом случае снижается до 6% (ма·сс.). На рис. 8.2 приведела функциональ
ная схема установки, работающей по технологии «Планиблою>.
Аналогичный принцип лежит в основе процесса фирмы «Хен
неке» (ФРГ) [5]. |
|
Пр о ц е с с «М а к с ф о у М». В 1970 г. |
специалисты норвеж |
ской фирмы «Лаадер Берг» предложили |
принципиально новый |
метод изготовления плоских блоков, который был реализ.ован
швейцарской фирмой «Юнифоум» и широко известен как про цесс «Максфоум» (рис. 8.3). Реакционная композиция из сме
сительной головки подается в донную часть металлического лотка, в котором начинается вспенивание. Затем жидкая под вспененная масса перетекает через край лотка и выливается на бумажную подложку, движущуюся вниз по наклонной плите. Соответственно вниз направлено и вспенивание полиуретано
вой композиции. В результате не образуется «купола», как это
бывает, когда вспенивание направлено вверх, и готовые блоки
получаются плоскими. Вспениванне н отвержденне сформи.ро вавшей.ся полосы пенопла.ста завершаются на горизонтальном транспортере. При данном способе процесс вспеншзания проте
кает медленнее, чем по стандартной технологии, поэтому соот
ветственно и ниже производительность (при тех же размерах
блока). Поскольку транспортер горизонта.1ьный, общие габари
ты установки меньше обычных. В первоначальном варианте ширина блока не изменяла-сь без остановки производства, но этот недостаток процесса «Максфоум» был устранен в его
модифицированном вариантепроцессе «Варимакс» [7].
Пер сп е к т и вы м е т о д а. Многие усовершенствования
в технологии получения блочного пенополиурстана, направлен
ные на повышение производительности и снижение количества
отходов производства, уже принесли немалую экономию.
В дальнейшем необходимо продолжить не только эти работы,
но и создать оборудование, позволяющее варьировать в широ
ких пределах размеры блоков и плотность эластичного ППУ
[10д].
203
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
МНОГОСЛОйНЫХ ПАНЕЛЕй С ЗАПОЛНИТЕЛЕМ
ИЗ ЖЕСТКОГО ПЕНОПОЛИУРЕТАНА
ГОРИЗОНТАЛЬНОЕ ЛАМИНИРОВАННЕ
Многослойные элементы (сэндвич-пане"1и) с сердцевиной из жесткого ППУ производятся уже давно. Первым толчком к
раз·витию массового произво·дства сэндвич-паиелей послужила
разрабоп<а периодического процесса с использованием много этажных прессов. В начале 1960-х годов в Англии начались
работы по созданию непрерывного процесса производства. трех слойных элементов с наружными слоями (облицов.ка.мп) из
различных материалов [8]. Сего.,цня эта технология получила
широкое распро·странение во всем мире [ llд].
Прои:зводство сэндвич-паиелей непрерывным способом осу ществляет.ся следующим образом. Компоненты композицнн пе
ремеши·вают в определенном соотношении и равномерно нано
сят на движущуюся подложку. Когда композиция начинает
вспениват~:>ся, на нее накладывают верхнюю облицовку, после чего ла·минат подают на двухленточный транспортер. Транс
портер может быть двух видов: с фИiксированным зазором и
сплавающими пла·стинами, давление которых на пену регу
лируется пневмоцилиндрами (риi:. 8.4). Пла·вающие пластины
препятствуют уплотнению пены, которая к моменту входа в
транспортер поднимает.ся на 95% высоты подъема при сво бодном вспенивании. В противном случае на поверхно,сти пе ношшста, конта.ктирующей с верхней об"1ицовкой, обра·зуются
1
1
'1 |
:J |
! |
1 |
~ |
|
\ |
,/ |
'(:) |
|
|
|
|
1 |
\ |
1 |
|
8 |
7 |
!1 |
|
Рис. 8.4. Установi\а для непрерывного производства сэндвнч·панелей с ис
ло.1ьзованием плавающих nластин:
/, 8 - ленты тр~нспортера; 2 - регутtрующие прижюtы п.1авающих пласпшt; З- гибкиn
лист для верхне!l облицонки; 4 - смесительная головка; 5 - траверса; б- вспенивающая· ся ~tacca; 7 - плита транспортера; 9 - подложка.
204
|
4 |
|
XoлoiJнь1ti |
{/ |
··f?'Ooзilgx |
|
9 |
|
\ |
|
c::=J |
|
11"11111 |
|
IZ |
|
IJ |
Рис. 8.5. Установка для производства сэндвич-паиелей методом обратного
ламинирования:
1 -регулятор положения смесительной головки; 2 - бумажный подслоll; 3 - смеситель llая головка; 4 - вспенивающаяся масса; 5 - нагретые плиты; 6 - нагреватель нижней
ленты транспортера; 7 - плавающая пластина; 8 - блок натяжения верхней ленты транс
портера; 9 - инфракраоныi\ нагреватель; 10- жесткая облицовка; /1 - узел подачи бу
мажной ленты-носителя; /2 - неподвижные пластины; /3- транспортер; 14- нагреватель ленты нижнего транспортера; 15- устройство для намотки бумаги-нос11теля; /6 - натяж-
ной ролик для бумажной ленты.
пузыри и раковины, уменьшающие адгезию пенапласта к обли
цовке и ухудшающие механические свойства панеди. Таким об
разом, применение плавающих пла.стин обеспечивает достиже
ние ма·ксимальных прочностных характеристик конструкции
при минимальной плотности пенапластового заполнителя. На выходе из транспортера лами.нат обрезают с торцов и режут на паиели требуемой длины. Та·кие установки имеют произво
дительность до 1О м/мин при толщине готовых паиелей до
J20 мм. Созданы установки и более высокой производительно
сти (до 50 м/мин), работающие по принцилу свободного в-спе нивания; в ходе процесса верхний слой вспененной массы по
стоянно снимают шаберным валиком.
Установки подобного типа предназначены для производства павелей с гибкими облицовка,ми, например из бумаги или ру бероида, но в на.стоящее время существует ряд модификаций
непрерывного метода, позволяющих получать сэнд:вич-панели
с жесткими облицовками [ 12д].
ОБРАТНОЕЛАМИНИРОВАНИЕ
На установках, работающих по этому принципу, можно из
готавливать паиели с самыми разнообразными облицовками,
одна из которых может быть гибкой, а другаяжесткой. На
рис. 8.5 представлена принципиальная схема установки для
обратного ламинирования, предназначенной для производства
205
паиелей с гибкой и жесткой облицовками и заполнителем из
жесткого ППУ. Вспенивающуюся композицию равномерно на
носят на движущуюся бумажную подложку, которая затем вместе со вспенивающейся на ней ма·ссой обвертывается вок
руг разогретого полукруглого листа. Одновременно жеrсткие
листы с помощью пневмотранспорта автоматически подают (с
некоторым зазором между ними) на бумажный конвейер, до
ставляющий их к точке, в которой они сопрш<асаются с поло сой пенопласта, сходящей с изогнутого листа. Эта точ1ш рас
положена у входа в двухленточный транспортер с плавающими
пластинами, при этом жесткие листы оказываются снизу, а
бумажная подложкасверху. На выходе из транспортера бу
мажную полосу, несущую жесткие облицовки, сматывают, а
ламинат а•втоматически разрезают на отдельные паиели-по
зазорам между жесткими облицовками.
Метод обратного ламинирования получил дальнейшее раз витие с ра'Зработкой системы «дуплекс» двойного ламинирова
ния, согла,сно которой реакционную смесь одновременно пода
ют из второй смесительной головки на горизонтальный транс
портер, несущий нижнюю подложку (рис. 8.6). Таi<ая комбина
ция процес·сов обратного и обычного горизонтально•го ла.мини
рования позволяет получать паиели большей толщины с пло
скими обшивками при минимальном количестве отходов от об
резки боковых граней ламината. Этим способом можно также
изготавливать сэндвич-паиели с двумя гибкими облицовками.
причем производительность установки увеличивае"Гся в 2 ра:За
[13д].
СЭНДВИЧ-ПАНЕЛИ С ДВУА,\Я МЕТАЛЛИЧЕСКИЛШ ОБЛИЦОВКАМИ
Применеине несущих стеновых пан~лей из жесткого ППУ
сметалличес.кими облицовками позволяет исключить столь
трудоемкую операцию, как непосредственное нзгото·вление пе
нопласта на строящемся здании. Процесс производства пане лей, схематически представленный на рис. 8.7, включает следу ющие ста•дии: размотка металлических полос (облицовок) с
рулона; изготовление :\tеталлических профилей; заливка реак
ционной смеси; в•спенивание и отверждение полиуретановой
композиции между металлическшми облицов•ками в двухлев точном транспортере; поперечная резка ламината; штабелирава
нне готовых паиелей посредством пневмоукладчика. Произво
дительность одной технологической лпнии дости•гает 7 м/мин
при ширине паиели до 1250 мм. В качестве облицовок можно
использовать металлические листы и профили раз.1ичной кон фигурации; при необходи,мости облицовки скрепляют по бо кам паиели соединительными деталями. В особых случаях од ну из металлических облицовок можно заменять бумагой или
рубероидом.
206
1
|
|
|
8 |
1- устройство |
для резания; |
2- |
|
всnеннвающаяся |
масса; 5- |
узел |
|
|
|
ннрованнс); 7 |
2 |
j |
|
|
9 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рис. 8.6. Установl\а |
для |
двойного |
ламнннрования: |
зa•liiBKII |
(обрат:юе |
ламнннрованне); |
|
||||
узел nодачи бум ажио/\ |
подложки |
(обратное |
ламнннрованне); |
З- узел |
4 ·- |
||||||
заливки (горнзонта;•ыюе |
ламнннрованне); 6- устройство для |
подачи бумажноi\ |
подложки |
(горизонтальное |
ламн- |
||||||
- плавающие nластины; |
8- устройство |
для |
обрезки nанелсi\ |
с боков; |
9 ·- лс1почныii нрссс. |
|
|
||||
|
J |
|
|
|
s |
6 |
|
7 |
|
|
|
|
|
|
lf. |
|
~я |
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
8
".а "1" |
n n |
"n 9 |
0 |
0 |
12
9
|
|
Рис. |
8.7. |
1 _ |
nрижнмные |
валки |
|
пила |
для |
поnеречного |
Поточная |
линия |
для |
непрерывного |
изготовления |
сэндвич-паислей с мсталличссl\оЙ облицовкой: |
|
|
||||||
N• \; 2- прижнм•ные |
валки |
No 2; З- нагреватель; 4 |
- узел |
заливки; |
5- вытяжной |
шкаф; |
6- ленточный npecc; |
7- маховая |
|||||
резания; 8- устройство для |
разматывания |
No |
\; 9- |
устройство для |
разматывания |
No 2; |
/0- профилирующие |
JjaЛ!\H |
N: |
J; |
|||
|
|
/1 - |
nрофилирующ11е |
ВЗЛ!Ш No ~; n- ПllеВМоукладчщ~. |
|
. |
|
|
|
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СИДЕНИИ
АВТОМОБИЛЕй
ГОРЯЧЕЕ ФОРМ.ОВАНИЕ
Как известно, в наrчале 60-х годов для формования эла·стич
ного ППУ применяли дв,ухста'дийную «предполимерную» техно логию. Позднее благодаря усовершенствованию рецептур (при менение силиконовых ПАВ, октоата олова в качестве катализа тора и т. д.) удалось разработать одностадийный процесс фор мования эла~стиrчного ППУ. Соответственно изменилось и обо
рудование для изготовления данных материалов. Появились
смесительно-дозирующие агрегаты, ра·ссчитанные на перера
ботку многокомпонентных систем, и смесительные . головки,
имеющие мощные мешалки с регулируемой частотой враще
ния. Одновременно стали использовать различные виды печей для отверждения вопенивающейся композиции: конвекционные
с циркуляцией воздуха, терморадиационные, высокочастотные
(последние не предназначены для крупномасшта<бно.го произ водства).
В 1971 г. фирма «Дженерал моторе» выпустила ряд моде
лей легковых автомобилей с сиденьями принципиально новой
конструкции- с толстыми подушками целиком из пенопласта.
Такие сиденья со·стояли из гора·здо меньшего числа щеталей,
что упрощало сборку; их формовали из ППУ, полученного по
одностадийной технологии; для отверждения пенапласта приме
няли мощные тер·морадиационные или конвекционные печи с
интенсивной циркуляцией горячего воздуха. Появление глу
боких сидений стимулировало дальнейшее совершенствование технологии и оборудования, в результате чего удалось сократить
цикл формования. На современных автоматизированных высо
копроизводительных установках можно изготавливать практи
чески все виды формованных деталей, использующихся сегод ня в а~втомобилях. На таких установках объем заливК'И и со-
Рис. 8.8. Схема горячего формования эластичного ППУ:
1 - иэвпеченне нэдепия н чистка формы; 2 - автоматическое ,нанесение антиадrеэива: 3 - охпаждение; 4 - установка эакпадных детапей; 5 - пропускание через туннепьную
печь; 6 - запивка в формы; 7 - термостатираванне форм.
208
отношение компонентов регулируют автоматически в соответ
ствии с заданными программами. Использование активирован
г:ых полнолов с повышенным содержанием первичных гидрок
сильных групп позволило сократить цикл формования с 24-
30 до 18--20 мин. На рис. 8.8 приведена схема расположения
основных узлов типовой установки горячего формования эла
стичного ППУ.
ХОЛОДНОЕ ФОЮЮВАНИЕ
О б щ и е с в е д е н и я. Появление сидений из пенапласта потребовало как повышения их комфортности, в частности,
упругости материала, так и одновременно ужесточения требо
ваний к их огнестойкости. Поэтому не случайно ППУ холодно го формования, или холодного отверждения, сразу привдек
внимание иэготовитедей пенопласта. Этот ППУ перера·баты вается при бодее низ-ких температурах и имеет бодее короткий цикл формования, по своим упругим свойствам он напоминает
пенорезину, и отсюда еще одно название этого пенапласта
«высокоупругий». Другими преимуществами такого ППУ явля
ются бодее высокий коэффициент комфорта, поиижеиная горю
честь, хорошая выносливость при |
многократных деформациях |
(усталостная прочность). |
|
Ддя получения высокоупругих |
пп~· исподьзуют активиро |
ванные полиоды с молекулярной ма•ссой 4500-6500 и содержа нием перв·ичных ги:дроксидов выше 50% (за счет концевых эти
леноюсидных блоков). Первые образцы ППУ хододного формо вания были изготовлены на основе смеси подиизоцианата и
очищенного ТДИ в отношении от 60:40 до 20: 80 или же на одном неочище·нн'Ом ТДИ; -сеrодня таК'ие пенапласты проИ'з•ВО дят и на одном очищенном ТДИ.
Пер-воначально ППУ холодного формования применяли в
производстве мягкой мебели, где учитывалась не только вы сокая, как у пенорезины, упругость, но и способность перера батываться в холодных формах без дополнитедыюга доотверж дения. Последнее достигалось за счет добавления в рецептуры
(на основе смесей ПИЦ и ТДИ) триэтанолами.на или жидких
ароматических аминов, увеличивающих реа·кционную способ
ность композиции и, следовательно, экзотермический эффект ре акции. Эти же преимущества высокоупругих ППУ побудили ав томобилестроителей использовать данный м·атериал для изго товления глубоких сидений. Однако для удо-в.11•етворения специ фических требований автомобильного производства (nроизво
дительностьнесколько тысяч из:делий в сутки, минимальный брак) поиадабилось существенно улучшить констру;ктивные ха
рактери.сти.ки установок и повысить уровень автоматизации про
изводства.
Т е м пер а т урны й р е ж и м. Теоретически технология
холодного форм·ова·ния эла·сти•ч.ного ППУ проще по сравнению с
14-259 |
209 |
1 |
Рис. |
8.9. Схема |
холод |
|
ного |
формования |
;~ла- |
стичного ППУ:
1 - термостатираванне форм;
2 - извлече~ис юделиН н
чистка фQрмы; 3 - нанесение
антиадrезива; 4 - установка
закладных деталей; 5 - zалнвка в формы.
традиционным горячим формованием. В ·са1мом деле, сам цикл
формования короче: готовое изделие извлекают из формы всего через 10 мин; при этом для отверждения не требуе'Гся подвода
тепла извне. Процесс формования можно проводить в формах
из различных материалов: алюминия, стали, эпоксидного стек
лопластика и даже из жесткого интеграJ1ьного ППУ, хотя ча
ще всего используют алюминиевые формы. В действительности,
хотя термин «холодное формование» и предпола.гает, что вспе
нивание и отверждение происходят при комнатной температу
ре; при изготов,лении ППУ данного типа применяют печи для
предупре:ж,дения потерь экзотер·миче'ского тепла и термостатиро
вания форм, что гарантирует воспр·оиз·водимость технологии и низкий процент брака. Та·кие печи, которые сегодня и•опользу
ют практически на всех предприятиях, производящих сиденья
для автомобилей (рис. 8.9), занимают окоJю двух третей дли ны линии холодного формования. Температура, которую долж на Иlметь форма перед залив-кой, зависит от рецептуры пено пла·ста и составляет 40-45 ос для ППУ на основе смеси ПИЦ
и ТДИ и около 50 осдля рецептур на основе ТДИ. В от
дельных случаях требует.ся разогревать формы еще вышедо
55-60 °С. Соотве"Гственно, ·в термостатирующей печи поддер живают температуру 60-80 °С. Повышенная ВЯЗ•КОСТЬ рецеп тур холодного формования (длина пути течения в форме не
превышает 100 мм) требует особой точности при заливке, по
этому эта операция автоматwзирована.
При отсутствии на установ-ках термостатирующих печей ис пользуют формы с автономной системой тер:мостатирования,
например алюминиевые с водяным обогревом. Их применение nозволяет, во-пер:вых, точнее ВЬllдерживать заданный темпера
турный режим заливки, а во-вторых, при смене рецептуры опе
ративнее изменять темлературу форм. Обычно термостати.руе
мые формы используют на небольших установках, когда число
форм не превышает 20, или при производстве изделий боль
шого размера, например кресел.
А в т о м а т из а ц и я. Для снижения трудоемкости произ водства и повышения качества формованных изделий ряд от ветственных операций был автоматизирован: за·крыв-ание и
открывание форм; залив.ка с программированием пути течения
в форме в зависимости от рецептуры; нанесение антиадгезион-
210
ной смазки. Для выполнения последней операции на некоторых
)"СОвершенствованных установ•ках применяют роботы, функцио
нирующие по данным п.рограммам, составленным с учетом елее.
цифики каждой формы [ 14д]. Роботы необычайно равномерно
наносят с:ма31ку на всю поверхность полости формы, строго вы
держивая |
оптимальную толщину |
слоя; последнее позволяет |
|
эJюномить |
до 80% антиадгезионной сма·зки и |
облегчает чистку |
|
формы. Кроме того, роботы наносят смазку |
при температуре |
||
поверхности формы 45 °С, ·J<Огда |
ра.створители, входящие в со |
став смазки, быст.ро улетучиваются, что существенно сокраща ет цикл формования. При нанесении водных антиадгезионных смазок формы нео-бходимо дополнительно сушить, направляя
струи горнчего воздуха. в различные точки смазанной поверхно
сти [ 15].
С 1М е с и т е ль н о-д о з и р у ю щи е у с т р ой с т ва. На пер
вых у·становках холодного формования эла·стичных ППУ ис
пользовались «двухкомпонентные» смесительно-дози·рующие
у·стройства. Впоследствии появились агрегаты, способные пере
рабатывать композиции, состоящие из трех-пяти компонентов.
Необходимость в смесительно-дозирующем оборудовании, спо
собном перерабатыватЪ многокомпонентные композиции, опре
деляется тем, что только на основе таких J<Омпоз1щий можно
изготавливать пенопла·сты с широким интервалом физико-меха нических характеристик. Так, для варьирования только одного
из свойствтвердости при вдавливаниидостаточно «трех
компонентной» установки. Если же необходимо изготавливать
пенопла·сты, различающиеся по двум упругим показателям,
нужно уже иметь «пятикомпонентную» установку. Более высо
кая вязкость композиций для изготовления ПП~' холодного
формования потребовала увеличения мощности дозирующих
а.грегатов. Стандартная «трехкомпонентная» машина для за
ливки композиции в открытые формы имеет производительность до 200 кг/мин; соотношение кюм:понентов регулируется в преде
лах от 1: 1 до 10: 1 автоматически с помощью программ, зада ющих режим подачи на·сосов, работающих от двигатеJiсй по стоянного тока. Программирование осуществляется ·С помощью перфtжарт, обеспечивающих высокий уровень надежностн.
Вкачестве трех компонентов используют обычно следую
щие: 1) смесь полиала с водой, сшивающими агентами, ПАВ
и катализаторами отверждения; 2) изоцианат или смесь изо цианатов, позволяющие регулировать изоцианатный индекс ·си стемы в интервале 85-115; 3) вспенивающий агент фреон-11,.
содер·жание которого в рецептуре м·ожно изменять в пределах
от О до 20 ч. на; 100 ч. полиолынаго ком!Понента. Реакционную смесь можно заливать и в закрытые формычерез отверстие
диаметром 50 мм в центре крышки, которое автоматически за
крывает·ся после заливки.
В последнее время все «большее распространение получили
«двух»- или «трехкомпонентные» смесительно-дозирующие аг-
14• |
211 |
регаты высокого давления с самоочищающимися смесительны
IV!И головками, не требующими промывки растворителем [lбд,
17д].
О ·С н а с т к а. За последние годы была значитеJ1ьно измене
на конструкция формующей осна·стки. При формовании ППУ
в обычных формах (с горизонтальной поверхностью разъема и без отверстий в крышке) часть ком·позиции вследствие высоко
го давления в форме выдавливалась наружу, образуя обJюй.
В начале 1970-х годов для устранения этого недостатка ж.поль
зовали тя·желые формы с мощными зажимными устройствами.
Сегодня в крышках форм проделывают небольшие (диаме1ром 2-3 мм) отверстия- «воздушки» для выпу.ска воздуха при
заполнении формы. Кроме того, поверхность разъема формы
делают с наклоном, что также препятствует образо.ванию облоя.
С разработкой быстроотверждающихся рецептур с цю<лом
формования (время выдержки .в форме) менее 2 мин [9] по
явились стационарные у<:тановки, в ·которых форму устанав•ли
вают не на транспорте, а между плита.ми пресса-формодержа
теля, снабженного зажимным устройством. Композицию впры
скивают в закрытую термостатираванную форму предпочтите.пь
но при помощи машины высокого давления с самоочищающей
ся смесительной головкой [ 18д].
И з д е л и я. В связи с появлением материалов холодного
формования отпала необходимость в высокотемпературном от
верждении и появилась возможность заливать вспени·вающую
ся полиуретановую композицию непосредственно в оболочку
сиденья из ткани или вакуум-формованного пластю<а, которая
при этом не деформировала.сь. Этот метод и<:пользовали в
1970-х годах для изготовления опытных образцов сидений, а
также сидений для малосерийных марок автом·обилей. Значи
тельных усилий потребовала разработка процесса формования
сиденья из высокоупругого ППУ непосредственно на жестком пластмассовом каркасе. В ближайшем будущем автомобильные
сиденья будут изготавливать в одну стадию вместе с жестким
каркасом, мягкой набивкой и покрытием: во всяком случае,
технология холодного формования эластичного ППУ дает та
кую возможность [ 19д, 20д] о
Наряду с ра-зработкой новых типов сидений для автомоби
лей высокоупругий ППУ стали применять в производстве I<ОН торской мебели. В частности, появилось несколько процессов формования сидений совместно с покрытием. В этом случае в
форму, соединенную с вакуумной камерой, закладывают мате
риал покрытия, проводят вакуум-формование, а затем залива
ют в форму полиуретановую композицию, которая, вспенwваясь,
прочно соединяется с покрытием. В качестве материала покры тия можно использовать ПВХ, который подвергают вю<уум
формованию при нагревании (процесс «Контраформ») ['10],
или какой-либо эластичный |
материал (предпочтительно ткань), |
не требующий нагревания |
при вакуум-формовании (процесс |
212