книги / Сопротивление материалов деформированию и разрушению. Ч. 1
.pdfств |
ст0,2 |
Ô |
|
<*100 |
tflOflO |
**0,2/100 |
|
|
|
|
|
|
|
Область применения |
|||||
МПа |
|
% |
|
|
|
||||
|
|
МПа |
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|||
900... |
850 |
3 |
11 |
—— |
— |
— |
Лопатки сопловых аппаратов, |
||
|
|||||||||
1000 |
|
|
|
|
|
работающие при |
температурах |
||
900... |
850 |
2,5 |
10 |
510... |
380 |
380 |
|||
до 1323... 1373 К. |
Рабочие ло |
||||||||
940 |
|
|
|
530 |
|
|
патки турбин |
|
|
750... |
520 |
1 |
6 |
160 |
200 |
|
|||
320 |
|
|
|||||||
800 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
500... |
320 |
3 |
7 |
150... |
65 |
60 |
|
|
|
570 |
260 |
3 |
7 |
160 |
— |
— |
|
|
|
400... |
120 |
|
|
||||||
470 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
— |
— |
— |
_____ |
700 |
620 |
|
|
|
|
— |
— |
— |
— |
530 |
460 |
|
|
|
|
— |
— |
— |
— |
430 |
300 |
— |
|
|
|
— |
— |
— |
-- |
190 |
130 |
____ |
|
|
|
— |
— |
- - |
|
134 |
— |
____ |
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|||
75 |
68 |
10 |
30 |
. |
|
— |
Детали, длительно работающие |
||
57 |
— |
13 |
60 |
______ |
|
— |
в вакууме или нейтральной и |
||
52 |
10 |
60 |
|
|
|
|
|||
— |
370 |
340 |
— |
других средах с защитными по- |
|||||
— |
— |
— |
— |
260 |
210 |
— |
крытиями при температурах до |
||
45 |
— |
13 |
70 |
150 |
90... |
— |
1373 К |
|
|
|
— |
— |
— |
75 |
100 |
|
|
|
|
— |
45 |
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
||
— |
— |
— |
— |
50 |
— |
|
|
|
|
fil |
73 |
16 |
33 |
— |
— |
|
|
|
|
— |
— |
— |
— |
------k |
230 |
|
|
|
|
— |
— |
— |
— |
280 |
— |
|
|
|
|
— |
— |
— |
— |
220 |
— |
|
|
|
|
54 |
45... 50 |
15 |
47 |
— |
— |
|
|
|
|
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
|
|
— . |
______ |
_____ |
— |
161 |
_ |
|
|
|
|
20,6 |
— |
— |
— |
80 |
— |
|
|
|
|
18,5 |
—■ |
— |
— |
— |
— |
|
|
|
|
12,3 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
тиками прочности при изгибе и сжатии, низкое' сопротивление разрушению в усло виях резких нагревов, приводящих к большим градиентам температур, а следова тельно, к большим термическим напряжениям, низкая ударная вязкость н т. д. Устранение этих недостатков путем создания соединений с некоторым резервом плас тичности, армирования их волокнами металлов, разработки металлокерамическнх материалов, над чем ведутся интенсивные работы, может привести к широкому использованию этих материалов в технике.
Специфичными материалами, используемыми в технике при высоких темпера турах, являются углеграфитовые материалы. Особенно перспективно использование углеграфитовых материалов в виде нитей, которые применяются в качестве наполни телей композиционных материалов. Весьма интенсивно разрабатываются в настоя щее время композиционные материалы с использованием в качестве наполнителя тон
ких нитей (^&DB) из тугоплавких соединений (бориды, |
нитриды, оксид алюминия |
и т . п.),ж от^йе имеют весьма высокую прочность при |
высоких температурах. |
Рис. 2.16. Зависимости 1000-часовой длительной прочности от температуры испыта ния различных сплавов:
1 — литой магниевый; 2 — алюминиевый; 3 — патронная латунь; 4 — спеченный материал?
5 — титановые сплавы; 6 — углеродистая сталь; 7 — сталь с 0,5 % Сг и 0,5 %;Мо; |
8 ■—сталь |
с 25 % Сг и 0,5 % Mo; 9 — нержавеющая сталь типа 304; 10 — та же типа ‘316; |
11 — хро |
моникелевые стали с 8 % Сг; 12 — те же термически обработанные; 13 — сплавы на никеле вой основе (термически обработанные); 14 —• сплавы на кобальтовой основе; 15 — молибде
новые сплавы
Работоспособность различных материалов и сплавов при высоких температурах определяется, наряду с характеристиками кратковременной прочности при этих температурах, и большим набором других характеристик (предел длительной проч ности, предел ползучести, термостойкость, предел выносливости при высоких тем пературах и т. д.), которые необходимо обеспечивать с учетом тех условий, которые характерны для деталей, эксплуатирующихся при высоких температурах.
На рис. 2.16 показаны графики изменения 1000-часовой длительной прочности различных сплавов в зависимости от температуры испытания, позволяющие судить о предельных уровнях напряжений для различных сплавов при определенных тем пературах [175].
На рис. 2.17 приведены данные по термической стойкости (в циклах) и длитель ной прочности на базе 100 ч при 1173 К для ряда жаропрочных сплавов [175].
Важно отметить, что отсутствует четкая корреляция между, различными ха рактеристиками свойств, определяющими их работоспособность в условиях высо ких температур. В частности, из рис. 2.17 следует, что сплавы, имеющие высокую длительную прочность, имеют более низкую термостойкость, и наоборот.
2.1.5. Прочность в условиях низких температур. Основным требованием к мате риалам, предназначен ым для использования в условиях низких температур, является сохранение при этих температурах достаточно высоких характеристик пластичности и сопротивления хрупкому разрушению, определяемых по результа там испытаний на ударную вязкость, трещиностойкость и т. п. В первом приближе нии все материалы можно разделить на материалы, существенно охрупчивающиеся с понижением температуры (углеродистые и легированные стали, тугоплавкие ме таллы и сплавы и т. д.), и материалы, не охрупчивающиеся или мало охрупчивающнеся с понижением температуры (аустенитные стали, сплавы алюминия, титана, ни- ■ я и т. д.).
П73* к’17’ ^ е^мическая сто®кость н длительная прочность различных сплавов прг,
I — появление сквозной трещины; 2 — появление поверхностной трещины; 3 — длительнаяпрочность
Поскольку практически невозможно и экономически нецелесообразно изготавли вать детали, эксплуатирующиеся в условиях климатических низких температур, из дорогостоящих неохрупчивающихся сплавов, важной является проблема определе ния критических температур (интервалов температур) хрупкости с учетом всей сово купности факторов (режим нагружения, размеры образцов, наличие концентраторов и трещин, режим нагружения, наличие сварных соединений и т. п.), влияющих на эти температуры, и обеспечения этих температур на уровне ниже уровня рабочих температур.
На рис. 2.18 показаны температурные зависимости ударной вязкости для охрупчивающейся стали 17ГС и неохрупчивающихся титановых сплавов АТ-2 и. ВТ5-1 [55].
Типичные температурные зависи мости ударной вязкости, предела проч ности и относительного удлинения для хромоникелевых аустенитных сталей показаны на рис. 2.19 [86].
Наблюдающееся при понижении температур существенное увеличение предела прочности (увеличивается при этом и предел выносливости) практи чески трудно реализовать в связи с не возможностью исключения для многих машин частичной эксплуатации при комнатных температурах и снижением характеристик пластичности и трещиностойкости.
В табл. 2.6 [86] показаны области применения сталей при низких темпе ратурах, допускаемые температуры
ашмд>н№ |
|
|
|
|
н напряжения. |
Повышенная |
чувствитель- |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
ность многих материалов к дефектам в усло |
||||||||||||
V |
|
|
|
|
|
|
виях низких температур |
приводит |
к |
много |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
численным поломкам техники в условиях |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
низких климатических температур, |
что тре |
|||||||||||
0,6 |
|
|
|
|
|
|
бует специального подхода к изготовлению |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
этой техники. |
классификация |
конструкци |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
Подробная |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
онных |
материалов, |
которые |
используются |
|||||||||
■6g,Ша |
|
|
|
|
|
|
при |
низких температурах, выполнены в ра |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
боте [107]. |
2.7 |
в соответствии с этой рабо |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
В табл. |
|||||||||||
1600 |
|
|
|
|
|
|
той приведены интервалы |
рабочих |
темпера |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
тур |
для |
различных |
материалов. |
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
2.1.6. Сопротивление поверхностного слоя |
|||||||||||
1200 |
|
|
|
|
|
|
локальным разрушениям. Весьма часто разру |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
шения деталей начинаются с локальных раз |
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
рушений поверхностного слоя. Инициаторами |
||||||||||||
S00 WH13M2T Х2Щ8 |
|
|
таких разрушений являются коррозия, фрет- |
||||||||||||||||
|
|
тинг-коррозия, |
высокотемпературная |
газо |
|||||||||||||||
Г /. |
|
|
|
|
|
|
вая коррозия, эрозия, |
износ |
и |
т. д. |
Такие |
||||||||
|
|
|
|
|
|
повреждения могут привести к хрупкому раз |
|||||||||||||
40 |
|
|
|
|
|
|
рушению, возникновению и развитию уста |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
лостных трещин, изменению формы и геомет |
||||||||||||
о |
|
73 |
123 |
173 |
223 273 К |
рии детали и т. п. Работоспособность деталей |
|||||||||||||
|
в этих условиях обеспечивается выбором со |
||||||||||||||||||
Рис. 2.19. |
Ударная |
вязкость |
ан, |
ответствующих |
конкретным |
условиям |
экс |
||||||||||||
-предел прочности ав и удлинение ô |
плуатации материалов и технологий их |
обра |
|||||||||||||||||
хромоникелевых |
аустенитных |
ста |
ботки, а также использованием специальных |
||||||||||||||||
лей при |
низких |
температурах |
|
технологий |
механической, |
|
термической, |
||||||||||||
этого слоя и нанесением на него |
химико-термической и других обработок |
||||||||||||||||||
различных покрытий с использованием диффу |
|||||||||||||||||||
зионной, электроннолучевой, плазменной, электроискровой, детонационной |
и |
дру |
|||||||||||||||||
гих технологий. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
АК/К0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1,0 |
|
11000 |
11000 |
|
Рис. 2.20. Интенсивность изменения химиче |
||||||||||||||
|
3000 |
|
|
ского |
состава |
поверхностного |
слоя |
сплава |
|||||||||||
|
|
3000 |
|
|
ЭП99, |
испытанного в |
эксплуатационном |
|
(Э) |
||||||||||
|
|
|
|
|
|
и стендовых (/, II, III) режимах при различ |
|||||||||||||
|
2000 |
|
2000 |
|
ных наработках |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
0,5 |
то |
2500gg |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
25001— I |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
Сг |
|
Нп |
|
|
Al |
Ш |
|
|
П |
Ш Метил |
||
|
|
|
|
|
|
Т И з М ' Х Ж з Ж |
I Ж з |
|
I U $ |
||||||||||
|
1 3 |
Э Ш Х £ Э |
Ш |
1—1 L -1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
ш |
|
f t |
|
|
|
'яоо |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3000 |
2500, |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
!500пп |
|
|
|
|
|
|
|
|||
- 0,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
2000 |
|
2Шт |
п |
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
«W W |
|
3000 |
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
3000 |
|
|
|
|
|
2000 |
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3000 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1Ш |
|
11000 |
|
|
|
|
|
Но L |
т о |
характерном для продуктов сгорания керосина, к концентрации в неповрежден ном материале k0 для различных элементов, входящих в состав этого сплава. Мак симальное отклонение химического состава наблюдалось в слое глубиной 0,005...
0,025 мм 1159]. Существенно на рассматриваемый процесс влияет химический состав высокотемпературного газового потока (наличие солей, ванадия и т. п.), что требу
ет выбора материала, который обладал бы наибольшей стабильностью |
в конкретном |
|||||||||||
газовом |
потоке. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Катастрофически на характеристики сопротивления разрушению, и прежде |
||||||||||||
всего при |
усталостном разрушении, |
влияют |
мелкие |
поверхностные |
дефекты. |
|||||||
Т а б л и ц а |
2.7. |
Температурные |
интервалы |
применения |
различных |
|
|
|||||
конструкционных материалов |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
Температура, К |
|
|
||
|
|
Материал |
|
|
1073 |
123 |
223 |
193 |
77 |
20 |
4 |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
Сталь |
|
|
обыкновенного |
ка |
|
|
|
|
|
|
|
|
углеродистая |
• •• |
|
|
|
|
|
||||||
чества |
|
конструкционная |
|
|
|
|
|
|||||
углеродистая |
|
|
• • • |
|
|
|
||||||
качественная |
конструкционная |
• • • ------------------ |
|
• • • |
|
|
||||||
легированная |
|
|
|
--— , • • • |
||||||||
высоколегированная аустенитная |
• • • ------------------------------------------- |
|
|
|
|
|||||||
Алюминиевые сплавы |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
до 5 % |
магния |
|
|
------------------------------------------------------- |
|
|
|
|
|
••• |
||
до 6 % |
меди |
|
|
|
---------------------------------------------- |
|
|
|
|
••• |
||
с магнием, цинком и медью |
|
------------------------------------ |
|
|
|
|
|
|||||
Сплавы титана на основе |
|
|
|
|
|
|
|
|
• • • |
|||
а-фазы |
|
|
|
|
• • *----------------------------------------------I |
|
I |
|
—■.* ** |
|||
ос |
Р-фазы |
|
|
|
|
|
. . . |
|||||
Р-фазы |
|
|
|
|
• • •............................................................. |
|
|
|
|
|
|
|
Бронза |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
кремнистая |
|
|
|
------------------------------------ |
|
|
|
|
|
•• • |
||
бериллиевая |
|
|
|
--------------------------------------------- |
|
|
|
|
|
|||
Сплавы |
никеля |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
монель |
|
|
|
|
------------------------------------------------------- |
|
|
|
|
|
|
|
ХН77ЮР |
|
|
---------------------------------------------------------------- |
|
|
|
|
|
|
|
||
Тугоплавкие сплавы |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
ВМ-1А |
|
|
|
■—-------------------------------, — |
|
|
|
|
|
|
||
ВМ-4 |
|
материалы |
на |
|
|
|
|
|
|
|||
Композиционные |
ос |
|
|
|
|
|
|
|
||||
нове |
|
|
|
|
|
_________________ ♦♦ • |
|
|
||||
железа |
|
|
|
|
|
|
||||||
меди |
|
|
|
|
-------------------------------- |
|
|
|
• • • |
|
|
|
кобальта |
|
|
|
............................................... |
|
|
|
|
|
|
||
П р и м е ч а н и е . Здесь---------- |
— рекомендуется для |
применения ; ... |
— возможно |
примене |
||||||||
ние в некоторых случаях. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
В табл. 2.9 [211] приведены результаты влияния этих дефектов, инициированных различными способами, на предел выносливости сталей с различным уровнем проч ности.
2.1.7. Стабильность свойств в процессе эксплуатации. Важной характеристи кой качества материалов является стабильность их свойств в течение заданного срока эксплуатации. Один из наиболее опасных признаков нестабильности материалов — их охрупчивание, приводящее к снижению характеристик пластичности, повыше нию критической температуры хрупкости, снижению вязкости разрушения и т. п. Наиболее существенно развивается охрупчивание при эксплуатации металлов и спла вов в водородосодержащих средах, при воздействии радиационных потоков и т. п.
Рис. 2.22. Изменение предела прочности (а) и относительного удлинения (б) сажена полненных резин различного состава (J...3)
что даже небольшая выдержка (72 ч) при 373 К для некоторых полимеров резко сни жает предел прочности и относительное удлинение [88].
2.1.8. Технологичность изготовления и воспроизводимость свойств. Какими хо рошими не были бы свойства материала, полученные на лабораторных образцах, практическое использование материала может быть обеспечено лишь после того, как будут разработаны достаточно эффективные технологии изготовления из этих мате риалов деталей (без ухудшения свойств материала) и обеспечена воспроизводимость
Т а б л и ц а 2.9. Влияние поверхностных трещин на предел выносливости стальных цилиндрических образцов при изгибе
|
ti 03 |
Способ получения тре |
S c |
SS |
|
щин |
Предел чести, |
|
|
Растяжение азотиро |
600 |
ванных образцов |
750 |
Повторные удары |
950 |
710 |
|
Коррозия |
240— |
|
270 |
240—
270
Предел прочности, МПа
710
900
1050
830
560—
620
560—
620
1
\Э
О Й a Л
Диаме!разцов
7,5
7,5
7,5
10,0
6,0
6,0
1
О
а
н
«а £ Глубинмщнн,
0,8
0,7
0,6
0,2
0,2
\
0,6
Предел выносли вости, МПа
без |
с тре |
|
трещин |
щинами |
|
480 |
80 |
6,0 |
580 |
140 |
4,1 |
740 |
150 |
4,9 |
520 |
80 |
6,5 |
320 |
140 |
2,3 |
320 |
120 |
2,7 |
свой тв в деталях в процессе их серийного производства. Наиболее часто для изго товления деталей используют такие процессы, как литье, обработка давлением, сварка, механическая обработка, порошковая металлургия и т. д. Известно много примеров, когда плохая технологичность материалов не позволила обеспечить массо вое изготовление деталей из, казалось бы, перспективных материалов. Технологии изготовления деталей подробно рассмотрены в литературе.
Важна также воспроизводимость свойств материала в процессе принятой техно логии его изготовления. Известно, что свойства металлов, сплавов и других материа лов существенно зависят от наличия в них вредных примесей (азота, водорода, угле рода, кислорода, серы и других), вносимых в них в процессе производства. В ряде случаев даже незначительное количество таких примесей приводит к катастрофиче скому снижению пластичности, ударной вязкости, повышению критической темпе ратуры хрупкости и т. п.
Та б л и ц а
исплавов
Металл и сплав
Никель
Медь
Железо
Алюминий
1XI8H9T
1Х18Н9
1Х18Н9Т
1Х18Н12
1Х18Н12М2Т
1X1SHI7
Инконель
2.10. Влияние облучения на механические свойства металлов
|
|
|
|
|
Условие облучения |
сэ |
ITJ |
|
04 |
|
|
|
|
|
|
|
|
г* |
|
||
|
|
|
|
|
|
|
1—» |
С |
|
2 |
Состояние материала |
нейтрон/ |
Г, к |
S |
* |
|
Я |
||||
|
|
|
|
|
сма |
л |
bсо |
о |
« •s |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Отжиг |
при |
1073 К |
1 ч |
(I—1,5)• Ю20 |
523...573 |
1140 |
400 |
59 |
0,43 |
|
|
|
|
|
|
|
|
2070 |
620 |
34 |
0,33 |
Отжиг |
при |
973 К |
1 ч |
(I—5)-10=° |
523...573 |
820 |
220 |
59 |
0.14 |
|
|
|
|
|
|
|
|
1050 |
250 |
35 |
0.6 |
То же |
|
|
|
|
(1-5). 10го |
523...573 |
1260 |
350 |
40 |
0,34 |
|
|
|
|
|
|
|
2350 |
580 |
13 |
0,035 |
Отжиг |
|
|
|
|
(1-5). 10м |
523...573 |
330 |
71 |
34 |
0,36 |
|
|
|
|
|
|
|
290 |
73 |
32 |
0.59 |
Закалка |
с |
1373 К, вода |
2,43.10s0 |
353 |
— |
620 |
71 |
2.4 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
800 |
36 |
0,82 |
Стабилизация при |
|
З.МО20 |
353 |
— |
640 |
66 |
— |
|||
1123 К |
|
|
|
|
|
|
700 |
36 |
|
|
Закалка |
с |
1373 К, во |
3,1-1020 |
353 |
1570 |
620 |
69 |
— |
||
да |
|
|
|
|
|
|
2520 |
710 |
47 |
|
То же |
|
|
|
|
3,1. Ю20 |
353 |
1500 |
630 |
77 |
—■ |
|
|
|
|
|
|
|
2600 |
750 |
49 |
— |
» |
|
|
|
|
з .ы о ” |
353 |
1350 |
540 |
65 |
|
|
|
|
|
|
|
|
,2350 |
660 |
41 |
|
» |
|
|
|
|
3,1•юи |
353 |
1430 |
600 |
71 |
|
|
|
|
|
|
|
|
2410 |
' 700 |
43 |
— |
» |
|
|
|
|
3,1 • 10” |
353 |
1310 |
510 |
58 |
|
|
|
|
|
|
|
|
2320 |
630 |
36 |
|
Г |
|
|
|
|
4,5-10“ |
293 |
1750 |
740 |
31 |
|
|
|
|
|
|
|
|
2400 |
810 |
29 |
|
|
н |
|
|
4,5-10“ |
|
293 |
— |
1060 |
— |
—*■ |
|
|
|
|
|
|
1210 |
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Инконель X |
г |
|
|
4,6-1о“ |
|
293 |
2090 |
880 |
37 |
— |
|
|
|
2650 |
930 |
23 |
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
н |
|
|
4,5-10“ |
|
293 |
|
1220 |
|
|
|
|
|
|
|
1430 |
" |
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Хастелой С |
г |
|
|
4.5- |
10“ |
293 |
|
970 |
20 |
|
деформи |
|
|
|
|
|
|
1000 |
12 |
|
|
рованный |
|
|
|
4.5- |
10“ |
293 |
— |
1390 |
|
— |
|
н |
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
1550 |
|
|
|
литой |
г |
|
|
4,5-10“ |
|
293 |
— |
530 |
—* |
|
|
|
|
|
|
|
730 |
|
|
||
|
н |
|
|
4,5-10” |
|
293 |
— |
600 |
— |
— |
|
|
|
|
|
|
|
780 |
|
|
|
ЭИ437Б |
По ТУ |
|
|
7.10“ |
|
423 |
— |
1030 |
20 |
•— |
|
|
|
|
|
|
880 |
13 |
|
||
ХН60В |
То же |
|
|
7-10” |
|
423 |
— |
870 |
35 |
|
|
|
|
|
|
|
1000 |
26 |
|
||
|
Закалка |
с |
1273 К, |
2.10“ |
|
423...473 |
— |
1350 |
16 |
*1- |
|
|
1350 |
12 |
|
||||||
|
масло, + |
старение |
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
16 ч, |
воздух (мел- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
кое зерно) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Условие облучения |
со |
сз |
|
•au |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
С |
м |
|
|
Металл |
|
|
|
|
|
|
|
Ее |
|
f |
|
Состояние материала ' |
нейтрон/ |
|
S |
|
s? |
||||||
и сплав |
Т, К |
â |
Й |
||||||||
|
|
|
|
|
|
см1 |
. <? |
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
te |
О |
|
|
ЭИ696М |
Закалка |
с 1393 |
К, |
2-10” |
423..,473 |
““ |
ИЗО |
14 |
— |
||
|
масло, + |
старение |
|
|
|
1300 |
9.0 |
|
|||
|
1053 К, 16 ч + |
893 К, |
|
|
|
|
|
|
|||
|
10 ч |
с |
1373 К, |
3 ч, |
7-10*» |
423 |
|
1030 |
18 |
|
|
|
Закалка |
|
|
||||||||
|
масло, + |
1053 К, |
|
|
|
|
1010 |
14 |
|
||
|
16 ч + |
893 К, |
10 ч, |
|
|
|
|
|
|
||
Х20Н30ВМБ |
воздух |
с |
1353 |
К — |
4,36-10*° |
373.. |
.393 |
860 |
40 |
мы* |
|
Закалка |
|||||||||||
|
1393 К, воздух |
|
|
|
|
ИЗО |
17 |
|
|||
|
|
|
|
|
|
2,Б-10” |
373.. |
.423 — |
860 |
40 |
•в* |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
930 |
39 |
|
П р и м е ч а н и я : 1. В числителе указаны значения до испытаний, в знаменателе-* после •испытаний. 2 Г— гладкий образец, Н — образен с надрезом.
Рис, 2.23. Влияний углерода, азота, кислорода и серы на переход хрома из пластич ного в хрупкое состояние при испытаниях на растяжение:
^ллошные лянин — рекристаллизованный. пунктирные — деформированный материал