- •ПРОИЗВОДСТВО КАБЕЛЕЙ И ПРОВОДОВ
- •ПРЕДИСЛОВИЕ
- •ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О КАБЕЛЬНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
- •1.1. ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
- •1.2. КЛАССИФИКАЦИЯ КАБЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
- •1.3. ОСНОВНЫЕ МЕХАНИЗМЫ КАБЕЛЬНЫХ МАШИН
- •1.4. ОТДАЮЩИЕ УСТРОЙСТВА
- •1.5. НАКОПИТЕЛИ
- •1.6. ТЯГОВЫЕ УСТРОЙСТВА
- •1.7. ИЗМЕРИТЕЛИ ДЛИНЫ
- •1.9. МЕХАНИЗМЫ РАСКЛАДКИ
- •1.10. МЕХАНИЗМЫ РЕГУЛИРОВАНИЯ СКОРОСТИ ПРИЕМНОГО УСТРОЙСТВА
- •1.11. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
- •КРУТИЛЬНЫЕ МАШИНЫ
- •2.1. ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ КРУТИЛЬНЫХ МАШИН;
- •2.2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА СКРУТКИ
- •2.4. ОТКРУТКА ПРИ СКРУТКЕ
- •2.5. МАШИНЫ РАЗНОНАПРАВЛЕННОЙ СКРУТКИ
- •И НЕИЗОЛИРОВАННЫХ ПРОВОДОВ
- •3.1. СКРУТКА НЕИЗОЛИРОВАННЫХ ПРОВОДОВ ДЛЯ ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ
- •3.4. СКРУТКА ГЕРМЕТИЗИРОВАННЫХ
- •тппгк
- •4.2. ЛЕНТО- и НИТЕОБМОТОЧНЫЕ МАШИНЫ
- •4.3.0БМ0ТКА БУМАЖНЫМИ ЛЕНТАМИ ЖИЛ СИЛОВЫХ КАБЕЛЕЙ НА НАПРЯЖЕНИЕ 1—35 кВ
- •4.4. ОСОБЕННОСТИ НАЛОЖЕНИЯ ИЗОЛЯЦИИ НА ЖИЛЫ МАСЛОНАПОЛНЕННЫХ КАБЕЛЕЙ
- •4.5. НАЛОЖЕНИЕ БУМАЖНОЙ ЛЕНТОЧНОЙ ИЗОЛЯЦИИ НА ЖИЛЫ КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ
- •ИЗОЛЯЦИИ НА ЖИЛЫ КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ
- •4.9. НАЛОЖЕНИЕ ВОЛОКНИСТОЙ ИЗОЛЯЦИИ НА ОБМОТОЧНЫЕ ПРОВОДА
- •5.1.3. Течение расплава полимера в дозирующей зоне экструдера
- •5.2. РАСЧЕТ ПРОЦЕССА ЭКСТРУЗИИ
- •5.2.1. Расчет количества полимера, поступающего в головку
- •5.2.2. Упрощенный расчет общей объемной производительности экструдера
- •5.3. УТОЧНЕННЫЕ МЕТОДЫ РАСЧЕТА ЭКСТРУЗИИ
- •5.4. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА ЭКСТРУДЕРОВ ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ
- •5.5. КЛАССИФИКАЦИЯ ЭКСТРУДЕРОВ
- •5.7. ФОРМУЮЩИЙ ИНСТРУМЕНТ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ЭКСТРУЗИИ
- •НАЛОЖЕНИЕ ПЛАСТМАССОВОЙ И РЕЗИНОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ МЕТОДОМ ЭКСТРУЗИИ
- •6.4. ОСОБЕННОСТИ НАЛОЖЕНИЯ СШИТОЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ
- •>6.6. НАЛОЖЕНИЕ ПОРИСТОЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ НА ЖИЛЫ КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ
- •6.8. НАЛОЖЕНИЕ СПЛОШНОЙ ИЗОЛЯЦИИ ИЗ ФТОРОПЛАСТОВ
- •ЭМАЛИРОВАНИЕ
- •7.1. АГРЕГАТЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭМАЛИРОВАННЫХ ПРОВОДОВ
- •7.1.1. Агрегаты для производства проводов диаметром 0,015—0,09 мм
- •7.2. СПОСОБЫ И ТЕХНОЛОГИЯ ЭМАЛИРОВАНИЯ
- •ки толщиной
- •7.3. ЭМАЛИРОВАНИЕ ИЗ РАСПЛАВА СМОЛЫ
- •НЕТИПОВЫЕ СПОСОБЫ НАЛОЖЕНИЯ ИЗОЛЯЦИИ
- •8.1. ИЗОЛИРОВАНИЕ ЖИЛ КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ ПОРИСТОЙ БУМАЖНОЙ МАССОЙ
- •8.2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОАКСИАЛЬНЫХ ПАР С ШАЙБОВОЙ ИЗОЛЯЦИЕЙ
- •КАБЕЛЕЙ
- •9.3. СКРУТКА ГЕРМЕТИЗИРОВАННЫХ КАБЕЛЕЙ
- •9.4. СКРУТКА ЖИЛ КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ В ПАРЫ И ЧЕТВЕРКИ
- •9.4.2. Скрутка жил кабелей дальней связи в четвёркй
- •9.5. ПОВЙВНАЯ СКРУТКА КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ
- •9.6. ПУЧКОВАЯ СКРУТКА КАБЕЛЕЙ СВЯЗИ
- •ПРОЦЕССЫ СУШКИ И ПРОПИТКИ КАБЕЛЕЙ
- •10.1. СУШКА И ПРОПИТКА БУМАЖНОЙ ИЗОЛЯЦИИ СИЛОВЫХ КАБЕЛЕЙ
- •10.3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПРОПИТОЧНЫХ СОСТАВОВ
- •НАЛОЖЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОБОЛОЧЕК
- •11.1. СПОСОБЫ НАЛОЖЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ОБОЛОЧЕК
- •11.3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС НАЛОЖЕНИЯ СВИНЦОВЫХ ОБОЛОЧЕК
- •11.7. ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕССОВАНИЯ АЛЮМИНИЕВЫХ ОБОЛОЧЕК
- •11.8.2. Высокочастотная сварка оболочек
- •11.9. ГОФРИРОВАНИЕ ОБОЛОЧЕК
- •НАЛОЖЕНИЕ ОБОЛОЧЕК И ШЛАНГОВ ИЗ ПЛАСТМАСС И РЕЗИНЫ
- •12.1. НАЛОЖЕНИЕ ПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ОБОЛОЧЕК И ШЛАНГОВ НА ЭКСТРУЗИОННЫХ АГРЕГАТАХ
- •12.3. ОСОБЕННОСТИ НАЛОЖЕНИЯ АЛЮМОПОЛИЭТИЛЕНОВЫХ ОБОЛОЧЕК
- •НАЛОЖЕНИЕ ЭКРАНИРУЮЩИХ И ЗАЩИТНЫХ ОПЛЕТОК
- •13.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ОПЛЕТКИ
- •13.3. НАЛОЖЕНИЕ ПРОВОЛОЧНЫХ ЭКРАНОВ И ЗАЩИТНЫХ ОПЛЕТОК
- •13.4. НАЛОЖЕНИЕ ВОЛОКНИСТЫХ ЗАЩИТНЫХ ОПЛЕТОК
- •13.5. ПРОПИТКА ПРОВОДОВ
- •13.6. ЛАКИРОВКА ПРОВОДОВ
- •НАЛОЖЕНИЕ БРОНЕПОКРОВОВ
- •14.1. БРОНИРОВОЧНЫЕ МАШИНЫ
- •14.3. ТЕХНОЛОГИЯ НАЛОЖЕНИЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРОВОВ
- •14.4. НАЛОЖЕНИЕ ПРОФИЛЬНОЙ [ГИБКОЙ] БРОНИ
- •ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ПРОЦЕССЫ КАБЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
- •15.1. ПЕРЕМОТКА ПОЛУФАБРИКАТА, ЗАГОТОВКИ И ГОТОВЫХ КАБЕЛЕЙ И ПРОВОДОВ
- •15.2. РЕЗКА БУМАГИ И ПЛЕНОК НА ЛЕНТЫ
- •15.4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ
- •15.5. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ПРОПИТКА МАТЕРИАЛОВ ЗАЩИТНЫХ ПОКРОВОВ
- •ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ В ПРОИЗВОДСТВЕ КАБЕЛЕЙ И ПРОВОДОВ
- •16.2. ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ
- •36.3. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ
- •17.1. ОСНОВЫ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ
- •17.2. ОСНОВЫ ПРОТИВОПОЖАРНОЙ ТЕХНИКИ
- •ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ КАБЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
- •18.1. ОРГАНИЗАЦИЯ КАБЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА — СТРУКТУРА ЗАВОДА И ЦЕХА
- •18.3. ПЛАНИРОВКА ЦЕХОВ И ОТДЕЛЕНИИ
- •18.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ
- •СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Так же как и для прессованных оболочек, в том слу чае, если дефектов в оболочке немного (обычно не бо лее двух-трех на строительной длине кабеля) и пло щадь дефекных мест невелика, оболочка может быть запаяна. В тех случаях, когда пайка невозможна, обо лочка должна быть с кабеля снята, поясная изоляция в случае необходимости отремонтирована и оболочка наложена повторно.
Кроме описанных выше способов наложения оболо чек в зарубежной кабельной технике в различное вре мя применялись, а частично применяются и теперь еще три способа наложения алюминиевых и стальных обо лочек: затяжка заготовки кабеля в предварительно из готовленные трубы с их последующей осадкой, холодная сварка алюминиевых оболочек из лент и пайка оболо чек. В отечественной практике эти методы распростра нения не получили и в настоящей книге не рассматрива ются.
11.9. ГОФРИРОВАНИЕ ОБОЛОЧЕК
Гладкие оболочки из алюминия и особенно стали не
обладают |
гибкостью, |
необходимой для их |
намотки |
и |
|
размотки |
с обычных |
кабельных |
барабанов |
при ручной |
|
и механизированной |
прокладке. |
Например, |
кабели |
в |
гладких алюминиевых оболочках диаметром более 40— 50 мм могут наматываться на барабаны с шейкой, име ющей диаметр не менее 2,5—3,0 м, а в стальных — 5— 6 м. Для существенного повышения гибкости алюминие вых и стальных оболочек их гофрируют. Сущность про цесса гофрирования заключается в нанесении по зара нее заданному закону вмятин на гладкую цилиндричес кую оболочку. При этом во избежание повреждения изоляции кабеля внутренний диаметр гладкой оболочки выбирается большим, чем наружный диаметр заготовки кабеля, на двойную глубину вмятин (гофров). В ре зультате оболочка приобретает профиль, у которого обжатые участки чередуются с выпуклыми. При гофри ровании выпуклые участки практически не нагартовываются, поэтому при изгибах оболочки в основном де формируются эти участки, которые растягиваются и
распрямляются.
В зависимости от профиля гофра (в продольном се чении) известны четыре его разновидности (рис. 11.22):
треугольный — Г, |
трапециевидный |
или плосковершин |
ный— Я, гармониевидный — Г и |
синусоидальный — С... |
|
В зависимости от |
способа гофрирования теоретически |
любой из этих гофров может быть либо кольцевым — К, либо винтовым (спиральным)— В. При этом кольцевой и винтовой типы гофров различаются н зависимости от расположения плоскости симметрии гофра по отноше
нию к |
оси оболочки. Так, |
если плоскость симметрии |
гофра |
перпендикулярна оси |
оболочки, то гофр кольце- |
л |
В |
Рис. 11.22. Профили и типы |
время при гофрировании кабельных оболочек применя ют гофры типов ВС — винтовой синусоидальный, ВГ —
винтовой |
гармониевидный и КС — кольцевой |
синусо |
|||
идальный. |
Некоторое распространение |
имеет |
и гофр |
||
типа |
ВП — винтовой |
плосковершинный |
(трапециевид |
||
ный). |
Наибольшее |
распространение получил |
синусо |
идальный гофр. Для гофрирования стальных оболочек практически применяется только такой гофр в двух ис полнениях—винтовом и кольцевом. При этом надо иметь в виду, что синусоидальным этот гофр называется ус ловно, так как радиусы выпуклостей и впадин гофра во многих случаях не равны между собой.
Механические |
характеристики кабельных оболочек |
и кабеля в целом |
существенно зависят от параметров |
502
риалов защитных покровов, масса и стоимость кабеля. Поэтому обычнр степень гофрирования стальных обо лочек выбирается равной 1,12—1,25; такая степень го фрирования обеспечивает необходимую гибкость сталь ной оболочки, но не приводит к существенному удоро жанию кабеля.
Т а б л и ц а |
11.11 |
Зависимость механических характеристик стальной оболочки ох степени ее гофрирования
Степень гофрирования W вп>
Параметры гофра |
Двусторонние |
|||
изгибы |
|
|||
|
|
|
|
|
Наружный диаметр по выступам гофров d , мм |
Наружный диаметр по впадинам гофров мм |
Высота гофров, мм |
Отношение диаметра цилиндра к наружно му диаметру оболочки |
Количество |
Допустимая сила сжатия, Н |
Относительное удлинение при растяжении, % |
Малая |
(1,05) |
22 |
21 |
0,5 |
27,5 |
1 |
500 |
0,2 |
|
Средняя |
|
(1,12) |
23,5 |
21 |
1,25 |
25,5 |
75 |
4570 |
7,0 |
Большая |
(1,25) |
26 |
21 |
2,5 |
23 |
100 |
10010 |
9 ,0 |
Гофрированные оболочки не только обладают боль шой гибкостью и хорошо противостоят сжимающим уси лиям, но и как следствие этого отлично сохраняют свою1 форму при изгибах, что весьма важно в процессе про кладки, а в некоторых случаях и при эксплуатации ка белей. В то время как гладкие свинцовые и алюминие вые оболочки, как и любые гладкие трубы, склонны к образованию трещин при изгибах, гофрированные алю миниевые и особенно стальные оболочки хорошо сохра няют свое круглое сечение. Это преимущество стальных гофрированных оболочек особенно важно для кабелей связи, которые при деформациях оболочки легко сдав ливаются и повреждаются.
Традиционными устройствами для гофрирования кабельных оболочек до последнего времени являются вращающиеся патроны, в осевых отверстиях которых проходит кабель. В патроне эксцентрично устанавлива ют гофрирующий инструмент (кольцо, ролики, пружи-
504
тельное движение с помощью планетарной передачи. Перед входом в гофрирующую головку оболочка про ходит через специальную камеру, в которой она ох лаждается и смазывается эмульсией.
Гофрирующие устройства такого типа нашли широ кое применение при производстве различных кабелей.
Они, например, применяются |
не только в сочетании со |
|||||
сварочными |
агрегатами, но |
|
и прессами для наложе |
|||
ния алюминиевых |
оболочек. |
Естественно, что |
гофри |
|||
рующие устройства |
прессов |
(например, |
прессов |
фирмы |
||
«Шлеман») |
конструктивно |
отличаются |
от описанного |
выше, однако принцип действия их одинаков: гофриру ющий инструмент вращается вокруг поступательно движущейся оболочки кабеля. Такой принцип гофриро вания прост и позволяет в случае необходимости быстро менять параметры гофра. В то же время этому способу гофрирования присущ ряд недостатков. Один из них мы уже отмечали, — это закручивание оболочки вокруг своей оси. Однако главным недостатком этого способа
является его малая |
производительность |
и невозмож |
ность совмещения в одном агрегате двух |
процессов — |
|
сварки (при скорости, |
превышающей 30 |
м/мин) и го |
фрирования. |
|
|
Действительно, максимально допустимая в промыш ленных условиях частота вращения гофрирующего ин струмента в настоящее время не более 3000 об/мин, так как при больших частотах вращения и усилиях, не обходимых для нанесения на оболочку гофров, инст румент быстро изнашивается, а удержать оболочку от закручивания вокруг оси весьма трудно. Такая частота
вращения инструмента при |
шаге гофрирования |
7— |
10 мм позволяет получить |
линейную скорость |
20— |
30 м/мин. Эта скорость гофрирования достаточна для машин «Унивема», в которых сварка оболочки проис ходит примерно с такой же скоростью, и непригодна для процесса высокочастотной сварки, протекающего со значительно большей скоростью.
Поэтому для агрегатов высокочастотной сварки стальных оболочек, работающих при скорости 40,
60 м/мин и более, в целях создания возможности |
сов |
|||||
мещения |
в одном |
агрегате |
двух |
процессов — сварки и |
||
гофрирования — применяется |
другой |
способ гофри |
||||
рования. |
При |
этом способе |
(рис. |
11.25) |
обо |
|
лочка после сварки последовательно |
проходит |
через |