1.2 Определение типа производства
Определим годовую программу выпуска деталей
N=N1·m(1+/100)
где N1 – годовая программа выпуска деталей, шт;
m – количество деталей идущих в одну машину, шт;
- процент запасных частей, %;
N1=10000 шт
m=1 шт
=10%
N=10000·1(1+10/100)=11000 шт
Таблица 3.1 – Данные по существующему заводскому технологическому процессу
№ операции |
Наименование операции |
Тшт, мин |
P |
mp |
з.ф. |
О |
005 |
Токарно-револьверная |
3,2 |
1 |
0,18 |
0,18 |
5 |
010 |
Токарно-револьверная |
4,02 |
1 |
0,23 |
0,23 |
4 |
015 |
Вертикально-сверлильная |
0,6 |
1 |
0,03 |
0,03 |
27 |
020 |
Вертикально-сверлильная |
0,45 |
1 |
0,03 |
0,03 |
27 |
035 |
Токарно-револьверная |
1,0 |
1 |
0,06 |
0,06 |
14 |
|
Итого: |
0 |
0 |
— |
— |
0 |
1. Определяем количество станков на каждую операцию
[4] c.20
где Тшт(шт-к) – штучное или штучно-калькуляционное время, мин;
Fд – действительный годовой фонд времени,
- Fд=4065 ч – для станков 13410, НС-12А;
4. Определяем количество операций закрепленных за каждым рабочим местом:
О=з.н./ з.ф. [4] с.21
О005=0,8/0,18=4,445
О010=0,8/0,23=3,484
О015=0,8/0,03=26,6727
О020=0,8/0,03=26,6727
О035=0,8/0,06=13,3314
5. Определяем коэффициент закрепления операций
Кз.о.=О/Р [4], с.21
Исходя из коэффициента закрепления операций по ГОСТ 14.004-74 тип производства – среднесерийный. Данный тип производства характеризуется ограниченной номенклатурой выпуска изделий, изготавливаемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска, универсальным оборудованием, специализированным оборудованием, универсальным и универсально-наладочными приспособлениями. В данном типе производства появляется специализация рабочих, широко используется универсальный и специализированный режущий инструмент. Оборудование в цеху расставляется по групповому признаку и др.
Форма организации производства – групповая.
Определим количество деталей в партии
n=N·a/254 [4], с.23
где а – периодичность запуска в днях,
а=6 дней. [4], с.23
n=11000·6/254=259,8 шт
Принимаем n=260 шт
Определяем расчетное число смен на обработку партии деталей
С=Тшт.ср·n/476·0,8 [4], с.23
где Тшт.ср – среднее штучное время по основным операциям, мин
Тшт.ср.=∑Тшт/5=9,27/5=1,85 мин.
С=1,85·260/476·0,8=1,26 смены
Принимаем Спр=2 смены.
Определяем число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течении целого числа смен
nпр=476·0,8·Спр/ Тштср
nпр=476·0,8·2/1,85=411,7 шт
Принимаем nпр=410 шт.
Расчет формы организации производства
[4], с.22
Суточная производительность поточной линии
где Fc – суточный фонд времени работы оборудования, мин
Fc=952 мин [4], с.22
Тср – средняя трудоемкость основных операций, мин
з – коэффициент загрузки поточной линии
где Тштi – штучное время i-й основной операции, мин
n – количество основных операций
з=0,8 [4], с.22
Так как Nc<Qc (44<412), то применение однономенклотурной поточной линии нецелесообразно. Следовательно форма организации производства – групповая.
максимально приближает форму заготовки к форме готовой детали при небольшой стоимости заготовки. С точки зрения механической обработки деталь достаточно технологична. Она имеет простую форму, удобную для обработки стандартным режущим инструментом. На большинстве операций соблюдаются принципы единства и постоянства баз, что позволяет избежать появление погрешности базирования, влияющей на точность изготовления детали. Нетехнологичными моментами у данной детали являются:
- наличие отверстия 3+0,25 мм ось которого находится перпендикулярно оси вращения детали, что требует применения для обработки специального приспособления;
- наличие двух конических поверхностей;
- наличие глубокого глухого трехступенчатого отверстия (4+0,3, 4,2+0,3, 4,5+0,3), что требует применения специального инструмента;
- предъявляются достаточно высокие требования по шероховатости поверхности 2, что требует применение полирования;
- наличие канавки для выхода резьбового резца, так как для обработки данной поверхности требуется применение специального инструмента;
- предъявляются достаточно высокие требования по твердости к поверхностям 1, 2, 3;
В целом деталь технологична.
Количественный анализ на технологичность:
1 Рассчитываем уровень технологичности по точности
где Кб.т.ч., Кт.ч. – соответственно базовый и достигнутый коэффициенты точности обработки;
где Тср – средний квалитет точности обработки;
где Пi – число размеров соответствующего квалитета точности;
Т – квалитет точности.
Так как мы не вносим изменений в чертеж детали, то Кб.т.ч.=Кт.ч. и Ку.т.ч.=1.
2. Рассчитываем уровень технологичности по шероховатости
где Кб.ш., Кш – соответственно базовый и достигнутый коэффициенты шероховатости;
[3], с. 34
где Шср – средний параметр шероховатости;
где Ш – параметр шероховатости поверхности, мкм;
Пi – число поверхностей соответствующей шероховатости;
Так как мы не вносим изменений в чертеж детали, то Кб.ш.=Кш и Ку.ш.=1.