- •Литье в оболочковой форме (свободной засыпки и пескодувный).
- •Литье по выплавляемым моделям.
- •Литье по газифицируемым моделям.
- •4. Кокильное литье (разъемный, вытряхной, облицованной кокили).
- •Литье под давлением (машины с горячей и холодной камерой сжатия).
- •6. Центробежное литье.
- •7. Электрошлаковое литье.
- •8. Состав и свойства формовочных смесей.
- •9. Литейные свойства сплавов.
- •10. Устройство и назначение литниковой системы, ее схема.
- •11. Схема технологии получения отливок в песчано-глиныстых формах.
- •12. Изготовление отливок в разовых формах вручную.
- •13. Изготовление форм на встряхивающих и прессовых машинах.
- •14. Пленочно-вакуумная формовка.
Литье в оболочковой форме (свободной засыпки и пескодувный).
Литье в оболочковые формы применяется для получения отливок массой до 100 кг из чугуна, стали и цветных металлов. Формовочную смесь приготавливают из мелокозернистого кварцевого или цирконового песков перемешиванием с термореактивными связующими материалами. Модельную плиту нагревают до 200-250 С0.
Формовочную смесь насыпают на модельную плиту и выдерживают 10-30с. Под действием теплоты исходящей от модельной плиты, термореактивная смола плавится и через 15...25 с на модели образуется оболочка (полуформа) нужной толщины. модельная плита с полутвердой оболочкой помещается в печь для окончательного твердения при температуре 300...400 °С в течение 40...60 с. При помощи специальных выталкивателей полуформа легко снимается с модели. Скрепление (сборка) полуформ осуществляется металлическими скобами, струбцинами или быстротвердеющим клеем. Аналогичным способом изготовляют песчано-смоляные стержни для пустотелых отливок.
Собранные оболочковые формы для придания им большей жесткости помещают в опоки, засыпают снаружи чугунной дробью или сухим песком и заливают металлом, После затвердевания отливки оболочковая форма легко разрушается.
Отливки, изготовленные в оболочковых формах, отличаются большой точностью и чистотой поверхности, что позволяет на 20...40 % снизить массу отливок и на 40...60 % трудоемкость их механической обработки.
Литье по выплавляемым моделям.
Широко используется в электрической и радиоэлектронной промышленности для изготовления отливок сложной конфигурации, массой от нескольких грамм до 10 кг. Из сплавов практически любых составов. Это литье отличается от других способов тем, что отливки изготавливают в неразъемных формах, выполненных по точным и разъемным моделям. Материал формы в виде суспензии, наносится на модель из легко плавкого модельного состава и образует керамическую оболочку. Формы являются тоже разовыми.
Изготовляется пресс-форма. Пресс-форма заполняется модельной массой: парафин + воск + стеарин. В одной пресс-форме объединяют от 1 до 100 моделей. Затем эти модели соби-рают в блок (ёлка) и прикрепляют к стояку. Потом блок погружа-ют в суспензию, состоящую из пылевидного кварца и электроко-рунда. Далее модельные блоки сушат на воздухе или в среде аммиака- образуется несколько слоёв ( до 15).Модельную массу удаляют из формы путём выплавления в горячей воде. Она вытекает и образуется оболочка. Оболочку просушивают при t=200 . Затем всю оболочку прокаливают при t=900. После этого в оболочку заливают расплавленный металл и получают готовую отливку.
Припуск на механическую обработку составляет 0,2-0,7 мм. Заливка расплавленного металла в горячие формы позволяет получать сложные по конфигурации отливки с толщиной стенки 1-3 мм и массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов из жаропрочных труднообрабатываемых сплавов (турбинные лопатки), коррозионно-стойких сталей (колёса для насосов), углеродистых сталей в массовом производстве (в автостроении, приборостроении и т.д.).