4. Расчет количества основного технологического оборудования и рабочих мест при непоточном производстве

В условиях непоточного производства изготовляют детали партиями, а сборку осуществляют сериями изделий или сборочных единиц.

При детальном проектировании цехов и участков серийного производства количество станков определяют по каждому типоразмеру оборудования для каждого участка на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком.

Расчетное значение числа станков:

(26)

где Т_с  суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, станко-ч;

Ф_о  эффективный фонд времени работы станка, ч.

Данные об эффективном фонде времени для основных видов оборудования и режимах работы приведены в таблице 3.

Суммарная станкоемкость обработки:

(27)

где t_ш-кi,j  штучно-калькуляционное время выполнения j –й операции изготовления i-й детали, станко-мин;

N_i  годовая программа выпуска i-х деталей;

п  число разных деталей, обрабатываемых на станках данного типоразмера;

т  число операций обработки i-й детали на станках данного типоразмера.

При проектировании по приведенной программе в формулу для определения станкоемкости подставляют штучно-калькуляционное время операций изготовления деталей-представителей и их приведенные программы. Полученное расчетное значение С_р округляют до ближайшего большего расчетного числа станков С_р и определяют коэффициент загрузки:

К_з = С_р/С_р (28)

Полученный коэффициент загрузки станков данного типоразмера не должен превышать допустимых значений, приведенных в таблице 4. В тех случаях, когда полученный коэффициент загрузки превышает допустимые значения, необходимо ввести в расчет коэффициент использования К_и, учитывающий возможные наложенные потери времени. В этом случае принятое число станков:

С_п = С_р/К_и (29)

Средний коэффициент загрузки станков участка или цеха непоточного производства, как правило, выше, чем на поточных линиях, и составляет 0,8—0,85, однако меньшие потери времени на переналадку и применение специализированного оборудования в поточном производстве обеспечивают их более высокую производительность. Указанное противоречие устраняется при использовании гибких производственных систем в условиях серийного производства. Малые потери времени на переналадку оборудования при смене изготовляемой детали в ГПС позволяют изготовлять детали малыми партиями, обеспечивая ритмичность работы производственных подразделений и уменьшая незавершенное производство. Высокая производительность станков с ЧПУ, многоцелевых станков обеспечивает эффективность ГПС.

Контрольные вопросы

1. Какие различают фонды времени

2. Что такое трудоемкость и станкоемкостъ обработки, как связаны между собой такие величины

3. Как определить станкоемкость годового выпуска при внедрении более прогрессивного оборудования, используя данные технологических пpoцессов действующего производства?

4. Как определяется число станков и рабочих мест при детальном проектировании участков в производственных системах поточного и непоточного производства?

5. Что такое коэффициенты загрузки и использования оборудования.

6. Как определить число станков и рабочих мест при укрупненных методах расчета?