- •Введение
- •Лекция 1. Предприятие как звено производственной системы
- •Понятие о предприятиях как о системе
- •Общие положения по проектированию машиностроительных предприятий
- •Исходные данные для проектирования участка и цеха
- •Стадии проектирования предприятия и задачи, решаемые при проектировании
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 2. Основные положения по проектированию производственных систем
- •Принципы разработки проекта производственных систем
- •Принципы формирования производственных подразделений
- •Основные документы для проектирования и эксплуатации производственных систем
- •Алгоритм моделирования производственной системы
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 3-4. Гибкие производственные системы (гпс)
- •Понятие о гибких производственных системах и основные характеристики гибкого производства
- •Классификация гпс. Уровни автоматизации производства
- •Подсистемы гпс. Функции гпс
- •Последовательность разработки проекта гибкого автоматизированного производства
- •Комплексное исследование производственных систем
- •Основные требования к организации гпс и технологиям
- •Стадии проектирования гпс
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 5-6. Состав и количество основного оборудования в автоматизированном производстве
- •Фонды времени
- •Трудоёмкость и станкоёмкость
- •Расчет количества основного технологического оборудования и рабочих мест для поточного производства
- •Расчет количества основного технологического оборудования и рабочих мест при непоточном производстве
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 7-8. Компоновочно - планировочные решения подразделений
- •Разработка компоновочного плана подразделения
- •Планировка оборудования
- •Выбор варианта расположения оборудования на участках механической обработки
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 9. Проектирование автоматизированной складской системы
- •1. Принципы построения и структура складской системы
- •2. Расчет основных параметров автоматизированных складов
- •3 Компоновочно планировочные решения складской системы
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 10. Автоматизированная транспортная система
- •1. Материальные потоки основа проектирования транспортной системы
- •2. Разработка структуры транспортной системы, циклов транспортирования внутри цеха и участков
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 11 Система инструментообеспечения
- •1 Функции и структура системы инструментообеспечения
- •2 Проектирование секции сборки и настройки инструмента
- •3 Проектирование секции обслуживания инструментами производственных участков
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 12. Проектирование систем ремонтно-технического обслуживания производства
- •1. Надежность и ремонтопригодность оборудования
- •2. Назначение и обоснование структуры системы ремонтно-технического обслуживания
- •3. Категории сложности ремонта и трудоемкость ремонтных работ
- •4. Планирование продолжительности ремонтных циклов и простоев при ремонте оборудования
- •5. Проектирование цеховой ремонтной базы
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 13. Система контроля качества изделий
- •1. Назначение и виды контроля качества изделий
- •2. Организация и структура системы контроля качества
- •3. Проектирование контрольных отделений и контрольно-поверочных пунктов
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 14. Система охраны труда работающих
- •1 Назначение и структура системы охраны труда
- •2. Основные принципы размещения помещений и средств для охраны труда
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 15. Система управления и подготовки производства
- •1. Выбор и обоснование общей структуры автоматизированной системы управления и подготовки производства
- •2. Распределение функций управления по иерархическим уровням
- •Контрольные вопросы
- •Лекция 16-17. Разработка технических заданий. Экономическое обоснование проекта
- •1. Разработка заданий по строительной части
- •2. Разработка заданий по санитарно-технической и энергетической частям проекта
- •3. Технико-экономическая оценка проекта
- •Контрольные вопросы
- •Заключение
- •Библиографический список
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
2. Назначение и обоснование структуры системы ремонтно-технического обслуживания
Служба ремонта оборудования автоматизированных (автоматических) участков и цехов включает комплекс подразделений, занимающихся на заводе надзором за эксплуатацией и ремонтом оборудования, а именно:
отдел главного механика (ОГМ) завода,
отдел главного энергетика (ОГЭ),
бюро числового программного управления (БЧПУ),
ремонтно-механический цех (РМЦ), подчиненный ОГМ,
электроцех, подчиненный ОГЭ,
цеховые ремонтные базы (ЦРБ).
Главные задачи этой службы следующие:
обеспечение нормального технического состояния оборудования и его бесперебойной работы;
сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, обусловленных ремонтными работами;
снижение расходов на ремонт.
Ремонт и техническое обслуживание оборудования автоматических участков и цехов обеспечивается системой планово-предупредительного ремонта (ППР). Принцип действия заключается в том, что после того, как агрегат проработал определенное число часов, он подвергается различным видам профилактики и плановых ремонтов, периодичность и последовательность которых определяется служебным назначением агрегата, его габаритными размерами, конструктивными и ремонтными особенностями, условиями эксплуатации.
Существуют три основные системы ППР системы послеосмотровых, стандартных и периодических ремонтов. Первую систему используют для оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства, вторую для оборудования, применяемого в мелкосерийном производстве, а также для прецизионных станков, третью для специального оборудования, работающего при постоянном режиме.
Системой технического обслуживания и ремонта называют комплекс (ГОСТ 18322—85) взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение связанных с ними работ.
По способу организации различают ремонт двух видов плановый и внеплановый. Плановый ремонт оборудования выполняют или через установленное нормами число часов, отработанное оборудованием, или по достижении установленного нормами его технического состояния. Внеплановый ремонт выполняют внепланово, в зависимости от потребности. К нему относят аварийный ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, а также дефектами ремонта и нарушением правил технической эксплуатации.
Для устранения неисправностей оборудования требуются принципиально различные по характеру ремонтные работы. Межремонтное обслуживание (МО) включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов и устройств. Оно выполняется операторами, обслуживающими агрегаты, наладчиками и дежурным персоналом, входящим в состав вспомогательных рабочих цеха во время перерывов в работе агрегата, без нарушения производственного процесса.
Осмотры (О) вид планового технического обслуживания, их проводят для проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Выполняют осмотры оператор оборудования и ремонтные слесари.
Текущий ремонт (ТР) это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами числа часов работы до следующего ремонта и состоящий в замене или восстановлении отдельных деталей или отдельных сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ. Его подразделяют на малый (МР) и средний ремонт (СР).
Капитальный ремонт (КР) это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления неисправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами числа часов работы до следующего капитального ремонта, состоящий в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения. КР сопровождается заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой оборудования, ее сборкой и регулированием.
Оборудование с ЧПУ, в том числе станки и ПР, оснащено УЧПУ, которое требует определенного ухода и возможно более редкой разборки. Капитальный и средний ремонты для УЧПУ не производят.
Все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту выполняют в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл (РЦ) это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, осуществляемых в заданной последовательности через определенные, равные между собой промежутки времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Ремонтный цикл определяется структурой и продолжительностью и заканчивается капитальным ремонтом. Структура это перечень ремонтов, входящих в его состав и расположенных в последовательности их выполнения. Структуру цикла, состоящего, например, из четырех текущих и одного капитального ремонта, изображают так:
КР — ТР — ТР — ТР — ТР — КР
25000
Продолжительность ремонтного цикла это число часов работы оборудования, за которое выполняют все ремонты цикла (простои оборудования, связанные с выполнением неплановых и плановых ремонтов, в продолжительность не входят). Графически продолжительность цикла изображают под обозначением его структуры.
Цикл технического обслуживания это повторяющаяся совокупность различного вида операций планового обслуживания, выполняемых через установленное для каждого из видов операций количество часов работы оборудования, которое называют межоперационным периодом. Этот цикл определяется структурой и продолжительностью.
Структура цикла это перечень видов планового технического обслуживания, входящих в состав цикла с соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле. Структура цикла обозначается суммой входящих в него видов обслуживания.