- •1.Лабораторно-практическая работа №1. Определение оптимального режима обработки непрофилированным электродом
- •1.1 Общие сведения
- •Шероховатость поверхности
- •1.2.Описание станка модели 4531
- •1.2.1.Назначение и принцип работы
- •1.2.2. Технические характеристики станка модели 4531
- •2. Лабораторно-практическая работа №2
- •Микрометр.
- •Микрокалькулятор.
- •2.1. Общие положения
- •2.2 Описание станка модели сэхо – 901.
- •2.2.1. Назначение и принцип работы.
- •2.2.2. Техническая характеристика станка модели сэхо – 901
- •2.3 Методика определения оптимальных технологических режимов электрохимической размерной обработки по схеме с неподвижным катодом
- •3. Лабораторно-практические работы №3, №4
- •3.1 Исходная информация для проектирования
- •3.2. Выбор области технологического использования электроэрозионной обработки короткими импульсами
- •3.3. Порядок проектирования
- •3.4. Качество поверхности
- •3.5 Сила тока
- •3.6. Производительность
- •3.7. Точность обработки
- •3.8. Рабочая среда
- •Сравнительные характеристики сред приведены в таблице 3.2
- •3.9. Скорость подачи эи
- •3.10. Основное время обработки детали на станке
- •3.10.2. Штучно-калькуляционное время (tш.К)
- •3.11. Дополнительные операции
- •3.12. Обоснование выбора метода обработки
- •3.13. Разработка операционных карт
- •3.14. Базирование заготовок
- •3.15. Выбор и проектирование эи
- •3.16. Проектирование специальных приспособлений
- •3.17. Порядок выполнения и оформления отчета по лабораторно-практической работе №3
- •4. Лабораторно-практическая работа № 5 электроконтактное разделение заготовок Цель работы: рассчитать технологические режимы и спроектировать технологический процесс обработки.
- •4.3. Размер электрода- инструмента
- •4.4. Качество поверхности при электроконтактной обработке
- •4.5. Производительность
- •4.6. Точность обработки
- •4.7. Рабочие среды для электроконтактной обработки
- •4.8. Время обработки
- •4.10. Вращение заготовки
- •5. Лабораторно-практическая работа №6 электрохимическое протягивание поверхности каналов
- •5.3. Основные этапы построения технологического процесса
- •5.4 Оборудование для эх протягивания
- •5.4.2. Электрохимические протяжные станки
- •5.4.3. Источники питания технологическим током
- •5.4.4. Ванны для электролита
- •5.4.5. Очистка электролита
- •5.4.6. Насосы для подачи электролита
- •5.5 Выбор электролита
- •5.6 Выбор напряжения
- •5.7. Расчет припуска на обработку
- •5.8 Последовательность расчета технологических параметров электрохимического протягивания
- •5.9 Последовательность выполнения работы
- •6. Лабораторно-практическая работа №7
- •6.1. Общие сведения
- •6.1.2. Область использования
- •6.1.3. Применяемые технологические режимы
- •6.1.4. Технологические требования к процессу
- •6.3. Обоснование целесообразности применения размерной ультразвуковой обработки
- •6.4. Производительность процесса
- •6.5. Рабочие среды, применяемые для узо.
- •6.5.1. Абразивные материалы
- •5.2. Суспензии
- •6.6. Проектирование инструмента
- •6.7 Последовательность выполнения работы
- •7. Лабораторно-практическая работа №8
- •7.1. Исходная информация
- •7.2. Схема эаш
- •7.3. Порядок проектирования технологического процесса эаш.
- •7.4 Последовательность выполнения работы
- •8. Контрольные задания
- •8.1. Требования к содержанию и оформлению контрольных заданий
- •8.2. Контрольные задания по курсу «тэфхп»
- •8.3. Контрольные задания по курсу «нмо»
- •8.4. Контрольные задания по курсу «Технологические процессы и оснащение нмо»
5.4.3. Источники питания технологическим током
В качестве источников питания электрохимических станков применяются управляемые тиристорные выпрямительные агрегаты серий ТЕ, ТВ, ТЕР, ТВР, ТВИ на токи 100, 400, 800, 1600, 3150, 6300, 12500 А, напряжение 12, 24 В.
5.4.4. Ванны для электролита
Форма и размеры ванн обусловлены необходимостью отстоя в них продуктов обработки и периодической их очистки. Ванны обычно изготовляют из нержавеющей стали или диэлектрика, они могут иметь одну или несколько секций. Для удобства транспортировки и монтажа ванны емкостью до 1000—1500 л обычно делают односекционными, а свыше — двухсекционными. При централизованном приготовлении электролита такое деление не обязательно.
В таблице 5.1 приведены ориентировочные размеры ванн для ЭХО в нейтральных солях.
Таблица 5.1
Размеры ванн для промывки, пассивирования и консервации деталей
№ ванн |
Максимальный размер детали, мм |
Емкость ванн, л |
|||||
для промывки водой |
для пассивации |
для консервации |
|||||
Наружный диаметр |
Длина
|
холодной |
горячей |
||||
1 |
20—40 |
1500 |
100 |
80 |
100 |
50 |
|
2 |
50—80 |
1500 |
150 |
100 |
50 |
||
3 |
80—150 |
2000—3500 |
350—400 |
200 |
|||
4 |
80-150 |
10000—16000 |
1200—1800 |
1200—1500 |
1200—1500 |
500—600 |
5.4.5. Очистка электролита
Существует несколько способов очистки электролита от продуктов обработки. Самым распространенным является отстой. Однако без комбинации с другими способами отстой используют практически только в ваннах малой емкости (до 400—500 л). В остальных случаях отстой совмещают с центрифугированием, очисткой пресс-фильтрами и вакуум-фильтрами, электрофлотацией или осаждением отходов с помощью коагуляторов
5.4.6. Насосы для подачи электролита
Для комплектования электрохимических станков наибольшее применение получили насосы центробежного типа с широким диапазоном подач и давлений, надежность которых не снижается при прокачивании среды с твердыми и коллоидными частицами.
Опыт показывает, что при комплектовании электрохимических станков для обработки внутренних поверхностей достаточно взять насос с напором 60—100 м. Такие насосы выпускают серийно, однако проточная часть у них обычно выполнена не из нержавеющей стали, а из чугуна, что снижает межремонтный период. Тем не менее, их можно успешно использовать для комплектования электрохимических станков.
5.5 Выбор электролита
В качестве электролитов наиболее часто используют нейтральные растворы неорганических солей: хлориды, нитраты и сульфаты натрия и калия.
В растворы могут вводиться в качестве добавок:
буферные вещества для снижения защелачивания электролита (борная, лимонная, соляная кислоты);
ингибиторы коррозии, например нитрит натрия;
активирующие вещества, которые снижают пассивирующее действие оксидной пленки;
поверхностно-активные вещества для снижения гидравлических потерь и устранения кавитации. С этой целью применяют, например, моющую жидкость ОП-7;
ускорители осаждения продуктов обработки — коагуляторы. Для большинства сталей в качестве электролитов используют растворы хлорида натрия (8...18%) или нитрата натрия (15...20%). Для низколегированных сталей в качестве антикоррозионной добавки используют 0,02...0,03% нитрита натрия.
Титановые сплавы обрабатывают в растворах хлорида натрия (5...15%) с добавкой 3...10% бромида калия при нормальной или повышенной (310...330 К) температуре. В случае обработки алюминиевых сплавов используют растворы нитрата натрия (16...25%) с добавкой 1...3% лимонной кислоты.
Для каждого электролита удельная проводимость может быть самой различной в зависимости от его состава, концентрации, температуры. На этот показатель влияют содержание газообразных продуктов реакции в растворе, частота импульсного напряжения и крутизна фронта импульсов.
С увеличением концентрации электролита удельная проводимость растет, достигает максимального значения, а затем снижается. Это объясняется тем, что по мере увеличения концентраций все сильнее проявляется взаимное притяжение ионов, которое снижает их подвижность и возможность переноса зарядов.
Для хлорида натрия наибольшая удельная проводимость достигается при концентрации около 250 г/л, хлорида калия — 210 г/л.
С повышением температуры t возрастает подвижность ионов и растет удельная проводимость:
=0 [1 + (t —291)], (5.8)
где о — удельная проводимость электролита при Т = 291 К;
α — температурный коэффициент, в расчетах можно принять α= =0,0225.
Удельная проводимость χ (См/м) для растворов хлорида натрия и нитрата натрия различной концентрации (г/л) приводится в таблице 5.2
Таблица 5.2
Электролит |
Концентрация |
|||
50 |
100 |
150 |
200 |
|
Хлорид натрия |
6,7 |
12,1 |
16,4 |
19,6 |
Нитрат натрия |
4,36 |
7,82 |
11 |
13 |